Alüminyum Alaşımlı Otomobil Alt Silindir Bloğunun Döküm Teknolojisi

Son yıllarda, enerji tasarrufu ve emisyon azaltma, zamanın trendi haline geldi ve otomobillerin hafifliği de genel trend. Bu iki temel arka plan altında, otomobillerde alüminyum alaşımlı malzemelerin kullanımı giderek daha yaygın hale geldi ve giderek daha fazla otomobil parçası kalıp döküm ile şekillendirildi. Otomobillerin temel bileşenleri olan motor silindir bloklarının çoğu alüminyum alaşımdan ve dökme demirden yapılmıştır. Bunların arasında, döküm alüminyum alaşımlı silindir blokları giderek daha fazla tanınırlık kazanmıştır. Japon, Kore, Avrupa ve Amerikan otomobil şirketleri çoğunlukla alüminyum alaşımlı döküm silindir blokları kullanır.

Silindir bloğu üretimi alanında, sıradan kum dökme demir silindir blokları, basit işlem, düşük maliyet, iyi sertlik ve ısı direnci avantajlarına sahiptir, ancak aynı zamanda bir eksiklik de vardır, yani ağırlık çok büyüktür.

 Silindir bloğunun altındaki krank milini ve silindir bloğunun üstündeki silindir gömleğini ikiye bölerseniz, altta alüminyum alaşım ve üstte dökme demir kullanırsanız, bir taşla iki şey yapabilirsiniz, bu da silindir bloğunun kalitesini düşürmekle kalmaz. , aynı zamanda dökme demir silindir bloğunun avantajlarını da korur.

 Alt silindir, böyle bir ikiye bölünmeden sonra motorun krank milinin alt kısmını ifade eder. Alt silindir gövdesi kalın duvarlı bir parça olduğundan ve duvar kalınlığı büyük ölçüde değiştiğinden, kalıp dökümü yapmak çok zordur. İlgili yerli ve yabancı deneyimlerden öğrendik, 1.5T motor için bir dizi alt silindirli pres döküm teknolojisi tasarladık ve geliştirdik ve test çok başarılı oldu.

1. Alüminyum alaşımlı alt silindir bloğunun kalıp dökümünde zorluklar

Alüminyum alaşımlı alt silindir döküm kütlesi 8.4 kg, anahat boyutu 382 mm × 258 mm × 67 mm, döküm kütlesi 11.1 kg, malzeme A380 ve ortalama duvar kalınlığı 7.2 mm'dir. Alt silindir bloğu krank miline bağlı olduğundan, alta bir dökme demir ek parça yerleştirilmesi gerekir.

Alt silindir gövdesi dökümünün kalıp döküm işlemi karmaşıktır ve ana zorluklar aşağıdaki gibidir:

• İlk olarak, döküm 5 adet dökme demir ara parçaya yerleştirilmeli ve dökme demir uçlar, alüminyum alaşımlı dökümlere ayrılmadan mükemmel bir şekilde gömülmelidir.
• İkincisi, alt silindir gövdesi dökümlerinin kalınlığı, en ince kısımda 2 mm ve en kalın kısımda 24 mm kadar incedir ve dağılım ciddi şekilde dengesizdir.
• Üçüncüsü, ek parçanın iki yan duvarı arasındaki büyük kalınlık farkı nedeniyle, alüminyum alaşımlı sıvının akış dolumunu büyük ölçüde zorlaştırır ve ayrıca besleme kabiliyetini test eder.
• Dördüncüsü, alüminyum alaşımlı dökümler gözenekler, büzülme delikleri, çatlaklar ve büzülme gözenekliliği gibi kusurlara eğilimlidir ve kalite kontrolü zordur.

2. Alüminyum alaşımlı alt silindir bloğunun pres döküm teknolojisinin kilit noktaları

Test analizine göre, alt silindir bloğunun pres döküm üretiminin ana teknik noktalarının aşağıdaki gibi olduğuna inanıyoruz:

• İlk olarak, silindir bloğu dökümünün yolluk sistemini bilimsel olarak tasarlayın. Alt silindir bloğunun ortasındaki kesici uç konumu ince cidarlı olup, üst ve alt parçalar kalın ve büyük parçalardır. Bu nedenle, erimiş alüminyumun alt taraftan beslenebilmesi için tek taraflı dökmeyi seçiyoruz. , Orta uçtan akar ve tepeye ulaşır.
• İkincisi, diş şeklinde soğutulmuş egzoz bloğu vakumlu döküm kullanıyoruz. Diş şeklindeki soğutulmuş egzoz bloğu ve vakum makinesinin kombinasyonu, ince yan duvarların neden olduğu yetersiz akışkanlık sorununu iyileştirebilir ve iyi bir döküm kalitesi sağlayabilir.
• Üçüncüsü, alüminyum alaşımlı sıvının ve dökme demir eklerin ıslanabilirliğini geliştirmek için, yalnızca dökme demir ve alüminyum alaşımının şekillendirmeden sonra ayrılmamasını sağlamakla kalmayıp aynı zamanda erimiş alüminyumun akışkanlığını da artıran ekleri önceden ısıtıyoruz. . Test ettikten sonra elde ettiğimiz alt silindir gövdesinin iç yapısı yoğun ve görünüm iyi şekillendirilmiştir.

Alt silindirin kalıp döküm sürecinde, bilimsel ve makul süreç parametreleri, yüksek kaliteli alt silindir elde etmenin garantisidir. Aşağıdaki proses parametrelerinin döküm kalıplamayı etkileyen kilit faktörler olduğuna inanıyoruz:

• İlk olarak, döküm sıcaklığı. Kalıp döküm işlemi sırasında, erimiş alüminyumun sıcaklığı iyi kontrol edilmelidir, çünkü sıcaklık çok yüksek veya iyi döküm sonuçları elde etmek için çok düşük, çok yüksek kolayca büzülmeye ve büzülmeye yol açacaktır ve çok düşük olması kolayca yetersiz doldurmaya yol açacaktır. Genel olarak konuşursak, erimiş alüminyumun makul sıcaklığı 650-665 ℃ arasında olmalı ve kalıbın püskürtülmesinden sonraki sıcaklık 150-200 ℃ arasında olmalıdır.
• İkincisi, ekin sıcaklığı. Uç 120-140℃'ye ulaştığında, erimiş alüminyum tankın bir tarafından taşar ve bu da iç kaliteyi artırabilir.
• Üçüncüsü, döküm hızlı ve yavaş enjeksiyon hızı ve basıncı. Hızlı enjeksiyon ve yavaş enjeksiyon hızı sırasıyla yaklaşık 4m/s ve 0.22m/s'de kontrol edilmelidir ve basınç yaklaşık 70MPa'da kontrol edilmelidir.
• Dördüncüsü, erimiş alüminyumun kalitesi. Dökümlerin temel malzemesi olarak erimiş alüminyumun kalitesi, dökümlerin kalitesini belirler. Bu nedenle, erimiş alüminyumun kalitesini sağlamak için, kirliliği önlemek için erimiş alüminyumun her paketi rafine edilmeli ve gazı alınmalıdır.

3. Alüminyum alaşımlı alt silindirin dökümdeki kusurları ve karşı önlemler

Döküm oluşturulduktan sonra, döküm üzerinde X-ışını incelemesi yaptık ve dökümün büzülme boşlukları, gözenekler ve büzülme gözenekliliği gibi bazı iç kusurları olduğunu gördük.

 Kusurları iyileştirmek ve kaliteyi iyileştirmek için, ana yönleri aşağıdaki gibi olan ilgili karşı önlemler önerdik:

• İlk olarak, taşma tankı yapısını iyileştirin. Taşma oluğu, boşluktaki gazı dışarı atma, karışık gaz depolama ve büzülme/büzülme parçalarını aktarma işlevlerine sahiptir. Tekrarlanan denemeler ve araştırmalardan sonra, büzülmeyi, gözenekleri ve diğer kusurları iyileştirmek için taşma oluklarını genişletme ve ekleme gibi yöntemleri kullanabileceğimizi gördük. Dökümün ortasında daha fazla büzülme ve gözeneklilik olduğundan, taşma portu geniş bir düzlemde ayarlanırsa doldurma basıncı etkilenecektir, bu nedenle genellikle dikey taşma portu seçilir.
• İkinci olarak, kalıp soğutma sistemini optimize edin. Dökümlerdeki büzülme delikleri genellikle yerel sıcaklığın çok yüksek olduğu veya duvar kalınlığının çok büyük olduğu yerlerde ortaya çıkar. Araştırma yoluyla, daha kalın yan duvarlardaki daha yüksek sıcaklığın kolayca büzülme boşluklarına neden olabileceğini bulduk. Başlangıçta seçilen spot soğutma borusunun minimum çapı 12 mm olduğundan, yukarıda bahsedilen yerleri etkili bir şekilde soğutamaz, yüksek basınçlı soğutma ekipmanı ve paslanmaz çelik bir nokta soğutma borusu kullanarak soğutma suyu borusunun yapısını geliştirdik. 4 mm iç çap. Dökümün her iki tarafındaki kalıp maçalarını yaklaşık 180°C'ye kadar soğutduk, bu da büzülme olgusunu büyük ölçüde azalttı ve dökümün kalitesini büyük ölçüde iyileştirdi.
• Üçüncüsü, eklerin ayrılmasını iyileştirin. Uçlar ve alüminyum alaşımlı dökümler arasındaki ayrılma olgusunu göz önünde bulundurarak, aşağıdaki önlemleri benimsedik: ilk olarak, ıslanabilirliği artırmak için uçları temizlemek için tiner kullanın; ikinci olarak, çelik tel kullanarak uçlar üzerinde konumlandırma deliği denetimi ve görünüm denetimi gerçekleştirin. üçüncü olarak, kesici uçlar üzerinde ön ısıtma testi yapılmıştır. Çalışma, sıcaklık 120 ℃ veya daha yüksek olduğunda, uç ayırma sorununun etkin bir şekilde çözülebileceğini buldu.

4. Sonuç

 Son yıllarda, ülkemin enerji tasarrufu ve emisyon azaltma politikalarının ilerlemesi ve otomobil hafifliğinin genel eğilimi ile birlikte, alüminyum alaşımlı malzemeler otomobillerde giderek daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır ve döküm ile giderek daha fazla otomobil parçası oluşturulmaktadır. otomobillerin temel bileşenleri - motor. Şu anda, alüminyum alaşımlı döküm alt silindirin kullanımı, silindirin ağırlığını azaltabilen ve silindirin daha kaliteli olmasını sağlayan bir trend haline geldi. Ancak, alt silindir gövdesinin karmaşık yapısı ve duvar kalınlığındaki büyük fark nedeniyle, alüminyum alaşımlı alt silindir gövdesinin kalıp dökümü daha zordur.

Bu makale, deneysel araştırma yoluyla, alüminyum alaşımlı alt silindirlerin basınçlı döküm teknolojisindeki zorlukları analiz etmekte ve kesici uçları ve diğer alüminyum alaşımlarını ön ısıtmak için diş şeklinde soğutulmuş egzoz bloğu vakumlu döküm teknolojisini kullanan bilimsel olarak tasarlanmış bir silindir basınçlı döküm sistemi önermektedir. Alt silindir bloğunun pres döküm teknolojisinin kilit noktaları. Ek olarak, alüminyum alaşımlı alt silindir bloğunun büzülme boşlukları, gözenekler, büzülme gözenekliliği ve benzeri gibi kalıp döküm kusurlarını da özetler ve otomotiv motoru alüminyum alaşımlı alt kalıp dökümü için teorik bir referans sağlayan ilgili karşı önlemleri önerir. silindir bloğu.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Alüminyum Alaşımlı Otomobil Alt Silindir Bloğunun Döküm Teknolojisi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı