Onarım Kaynak Yöntemleri ve Birkaç Yaygın Çelik Döküm Hatasının Deneyimi

Bu makale, yaygın valf çeliği döküm kusurlarını ve onarım kaynak yöntemlerini tanıtmaktadır. Çelik döküm kusurlarının bilimsel onarım kaynağı, enerji tasarrufu sağlayan bir yeniden üretim mühendisliği teknolojisidir. Bu makale, kusurların yargılanması ve giderilmesi hakkında ayrıntılı bir açıklama sunar. Onarım kaynağı sonrası onarım kaynağı yöntemi, sıklığı ve kullanım deneyimine cevaplar verin. Hata onarım kaynağında ekonomik ve etkili pratik deneyim özetlenmiştir.

Kusur Tedavisi

1. Kusur Giderme

Fabrikada, genellikle döküm kusurlarını gidermek için karbon arklı havalı oluk açma kullanılır ve daha sonra metalik parlaklığı ortaya çıkarmak için kusurlu parçaları cilalamak için taşınabilir bir açılı taşlama makinesi kullanılır. Bununla birlikte, üretim uygulamasında, kusurları doğrudan yüksek akımla gidermek için karbon çeliği elektrotlar kullanılır ve metalik parlaklığı öğütmek için bir açılı taşlama makinesi kullanılır. Genel olarak, döküm kusurları, kusurları gidermek için <4mm-J422 kaynak çubuğu, 160～180A akım kullanılarak ortadan kaldırılabilir ve açılı taşlama makinesi, kaynak stresini azaltmak için kusurları U şekline getirecektir. Kusurlar iyice giderilir ve onarım kaynağı kalitelidir.

2. Kusur Kararı

 Üretim uygulamasında, nüfuz eden çatlaklar, nüfuz eden kusurlar (alt penetrasyon), petek gözenekleri, kaldırılamayan kum ve cüruf, alanı 65 cm2'den fazla olan rötre gibi bazı döküm kusurları için onarım kaynağına izin verilmez, vb. ve iki taraf arasındaki sözleşmede mutabık kalındığı gibi tamir edilemeyen diğer büyük kusurlar Arızanın türü, onarım kaynağından önce değerlendirilmelidir.

3. Arızalı parçaların ön ısıtılması

Onarım kaynak parçasının alanının 65 cm2'den az olduğu ve derinliğin döküm kalınlığının %20'sinden veya 25 mm'den az olduğu karbon çeliği ve östenitik paslanmaz çelik dökümler, genellikle ön ısıtma gerekmez. Ancak, çeliğin yüksek sertleşme eğilimi ve soğuk kaynakta kolay çatlama nedeniyle ZG15Cr1Mo1V, ZGCr5Mo vb. gibi perlitik çelik dökümler önceden ısıtılmalıdır. Ön ısıtma sıcaklığı 200-400 ℃'dir (paslanmaz çelik elektrotla tamir kaynağı ve sıcaklık küçük bir değerdir). Bekletme süresi 60 dakikadan az olmamalıdır. Döküm bir bütün olarak önceden ısıtılamıyorsa, kusurlu kısmı 20 mm genişletmek ve ardından 300-350℃'ye ısıtmak için oksijen-asetilen kullanılabilir (karanlık taraftaki loş kırmızıya dikkat edin). Büyük torç nötr torcu, önce kusurda ve çevrede yapılabilir. Çevreyi birkaç dakika hızlı bir şekilde çevirin, ardından yavaş harekete geçin ve kusurlu parçanın tamamen önceden ısıtılması ve ardından hızlı bir şekilde onarılması için 10 dakika (kusurun kalınlığına bağlı olarak) tutun.

Tamir Kaynak Yöntemi

1. Talep  

Östenitik paslanmaz çelik dökümlerin kaynağı tamir edilirken, havalandırılan bir yerde hızlı bir şekilde soğutulmalıdır. Perlitik düşük alaşımlı çelik dökümler ve çok büyük onarım kaynak alanına sahip karbon çelik dökümler için, hızlı soğutmanın neden olduğu çatlakları önlemek için rüzgar altı konumu veya ön cam seçilmelidir. Bir yığma tabakasının onarım kaynağı için, onarım kaynağından hemen sonra cüruf temizlenmeli ve onarım kaynak stresini azaltmak için kusur merkezi boyunca dışarı doğru düzgün bir şekilde çekiçlenmelidir. Tamir kaynağı birkaç kat halinde yapılıyorsa (genellikle 3 ila 4 mm tamir kaynağı tabakasıdır), her kat tamir kaynağından sonra cüruf ve çekiç tamir kaynağı bölgesi zamanında kaldırılmalıdır. Kaynak kışın yapılırsa, ZG15Cr1Mo1V perlit alaşımlı çelik dökümler için, oksijen-asetilen her onarım kaynak katmanı için tekrar tekrar ısıtılmalı ve ardından kaynak çatlaklarını önlemek için hızlı bir şekilde onarılmalıdır.

2. Elektrot tedavisi

Kaynağı tamir etmeden önce, elektrotun önceden ısıtılmış olup olmadığını kontrol edin. Genel olarak, elektrot 150 saat süreyle 250～1°C'de kurutulmalıdır. Önceden ısıtılmış kaynak çubuğu kuluçka makinesine yerleştirilmelidir, böylece kullanılır kullanılmaz alınabilir. Elektrot art arda 3 kez önceden ısıtılır. Elektrot yüzeyindeki kaplama soyulmuş, çatlamış ve paslanmış ise kullanılmamalıdır.

3. Tamir kaynak süreleri

Su sızıntısı için basınç testine tabi tutulmuş valf yuvaları gibi basınç taşıyan dökümler için, aynı parçanın genellikle yalnızca bir kez onarılmasına izin verilir ve onarım kaynağı tekrarlanamaz, çünkü çoklu onarım kaynağı çelikte tanecikler oluşturacaktır. Kaba ve dökümün basınç taşıma performansını etkiler, eğer döküm kaynaktan sonra yeniden ısıl işlem yapılamazsa. Aynı parçanın basınç taşımayan diğer onarım kaynakları için genellikle onarım kaynağının 3 katı geçmemesi şart koşulmuştur. Aynı parçada ikiden fazla onarım kaynağına sahip karbon çelik dökümler için, kaynaktan sonra gerilim giderme işlemine tabi tutulmalıdır.

4. Kaynak katmanı yüksekliğini onarın

Dökümün onarım kaynağı yüksekliği, işlemeyi kolaylaştırmak için genellikle döküm düzleminden yaklaşık 2 mm daha yüksektir. Onarım kaynak tabakası çok düşüktür ve kaynak izinin işlemeden sonra açığa çıkması kolaydır. Onarım katmanı çok yüksektir, bu da zaman alıcı, emek yoğun ve malzeme yoğundur.

Onarım Sonrası Kaynak

1.Önemli onarım kaynağı

ASTMA65/A2M-20'de hidrolik testte kaçak olan dökümler, onarım kaynak alanı > 25cm217 olan dökümler ve döküm et kalınlığının > %217'si veya 2007mm olan dökümler önemli onarım kaynağı olarak kabul edilir. A217 standardında bu önemli onarım kaynağı için gerilim giderme işlemi veya komple yeniden ısıtma işleminin yapılması ve bu gerilim giderme işleminin veya tam yeniden ısıtma işleminin onaylanmış bir yöntemle, yani önemli onarım kaynağı ihtiyaçları ile gerçekleştirilmesi önerilmiştir. formüle edilecek Onarım kaynak işlemi. ASTMA352/A352M2006, önemli onarım kaynağından sonra gerilim giderme veya kaynak sonrası ısıl işlemin zorunlu olduğunu şart koşar. ülkemin A5263/A2005M'ye karşılık gelen endüstri standardı JB/T217-217, önemli onarım kaynağını "ağır kusurlar" olarak tanımlar. Ancak aslında, tamamen yeniden ısıtılabilen döküm boşluklarına ek olarak, bitirme işleminde sıklıkla birçok kusur bulunur ve artık tamamen ısıl işlem uygulanamaz. Bu nedenle, üretim uygulamasında, genellikle yerinde basınçlı kap kaynak sertifikasına sahip deneyimli bir kaynakçı tarafından çözülür.

2.Stres giderme

Kaynak işlemini bitirdikten sonra bulunan kusurları onardıktan sonra, genel gerilim giderme tavlama işlemi artık yapılamaz. Genellikle, kusur bölgesinde oksijen-asetilen alevinin kısmi ısıtma ve tavlama yöntemi kullanılabilir. Büyük bir kesme torçunun nötr alevi yavaşça ileri geri sallanır ve döküm, yüzeyde görünür bir koyu kırmızıya (yaklaşık 740 ℃) ve ısı korumasına (2dk/mm, ancak 30dk'dan az olmamak üzere) ısıtılır. Asbest levhası, stres giderme işleminden hemen sonra kusurun üzerine kapatılmalıdır. Perlitik çelik vananın çapındaki kusurlar için, kaynağı tamir ederken yavaşça soğumasını sağlamak için çapın iç boşluğuna asbest plakaları doldurulmalıdır. Bu tür bir işlem basit ve ekonomiktir, ancak kaynakçının belirli pratik deneyime sahip olmasını gerektirir.

Paslanmaz çelik dökümler genellikle onarım kaynağından sonra işlem görmez, ancak onarım kaynak alanının hızlı bir şekilde soğumasını sağlamak için havalandırılan bir yerde kaynak yapılmalıdır. Onarım kaynağı, ostenit yapısında bir değişikliğe neden olduğunu veya ciddi bir kusur olduğunu göstermedikçe. Sözleşme ve koşulların izin verdiği durumlarda, çözüm işlemi yeniden yapılmalıdır. Dökümlerin temizleme aşamasında olan ve kaba işlemeye girmiş ancak finiş toleransı olan karbon çelik dökümler ve aşırı geniş ve derin kusur alanlarına sahip çeşitli perlit dökümler, onarım kaynağından sonra gerilim giderme işlemine tabi tutulmalıdır. Karbon çeliğinin gerilim giderme tavlama sıcaklığı 600～650℃'ye, ZG15Cr1Mo1V ve ZGCr5Mo'nun tavlama sıcaklığı 700~740℃'ye ve ZG35CrMo'nun tavlama sıcaklığı 500～550℃'ye ayarlanabilir. Tüm çelik dökümler için gerilim giderme tavlama süresi 120 dakikadan az değildir ve fırın ile 100°C'nin altına soğutulur.

3. Tahribatsız muayene

Valf dökümlerinin "ağır kusurları" ve "önemli onarım kaynağı" için ASTMA217A217M-2007 standardı, dökümlerin üretiminin S4 (manyetik parçacık denetimi) ek gereksinimlerinin gereksinimlerini karşılaması durumunda, onarım kaynağının manyetik parçacık denetimi ile denetlenmesi gerektiğini şart koşar. dökümleri incelemek için aynı kalite standardı. . Dökümlerin üretimi, hidrolik testte sızıntı yapan dökümler veya derinliği duvar kalınlığının %5'sini veya 20in1'i (1mm) aşan herhangi bir çukur için S25 (radyografik muayene) ek gereksinimlerinin gerekliliklerini karşılıyorsa ) ve dökümler tamir kaynağı için hazırlanır. Çukur alanı yaklaşık 10in2'den (65 cm2) daha büyük olan dökümlerin herhangi bir onarım kaynağı, döküm ile aynı standart radyografik muayene ile incelenmelidir. JB/T5263-2005 standardı, radyografik veya ultrasonik testlerin ağır kusurlar onarıldıktan sonra yapılmasını şart koşar. Yani ağır kusurlar ve önemli onarım kaynakları için etkin tahribatsız muayene yapılmalı ve kalifiye olduktan sonra kullanılabilir.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Onarım Kaynak Yöntemleri ve Birkaç Yaygın Çelik Döküm Hatasının Deneyimi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı