Sodyum silikat kum dökümünde dikkat edilmesi gereken birkaç problem

1 Su bardağının "yaşlanmasını" etkileyen faktörler nelerdir? Su bardağının "yaşlanması" nasıl ortadan kaldırılır?
 
Taze hazırlanmış su bardağı gerçek bir çözümdür. Bununla birlikte, depolama işlemi sırasında, su bardağındaki silisik asit, gerçek çözeltiden kademeli olarak bir makromoleküler silisik asit çözeltisine polikondensat olacak ve sonunda bir silisik asit jeli haline gelecek olan yoğuşma polimerizasyonuna uğrayacaktır. Bu nedenle, su camı aslında, modülü, konsantrasyonu, sıcaklığı, elektrolit içeriği ve saklama süresinden kolayca etkilenen, farklı derecelerde polimerizasyona sahip polisilisik asitten oluşan heterojen bir karışımdır.

Depolama sırasında, su camı molekülleri bir jel oluşturmak üzere yoğuşma polimerizasyonuna uğrar ve depolama süresinin uzamasıyla birlikte bağlanma gücü giderek azalır. Bu fenomene su bardağının "yaşlanması" denir.

"Yaşlanma" olgusu, aşağıdaki iki test verisi seti ile açıklanabilir: 2.89, 1.44, 3, 20, 60 günlük depolamadan sonra yüksek modüllü su bardağı (M=120, ρ=180g/cm240), CO2 sertleşir su bardağı üflenir Kumun kuru çekme mukavemeti sırasıyla %9.9, %14, %23.5, %36.8 ve %40 oranında düşer; düşük modüllü sodyum silikat (M=2.44, ρ=1.41g/cm3) kurutulduktan sonra 7, 30, 60 ve 90 gün depolanır. Çekme mukavemeti sırasıyla %4.5, %5, %7.3 ve %11 oranında azalmıştır.

Su camının saklama süresinin, esterle sertleştirilmiş su camı kendiliğinden sertleşen kumun ilk mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır, ancak sonraki mukavemet üzerinde önemli bir etkisi vardır. Ölçümlere göre yüksek modüllü su bardağı için yaklaşık %60, düşük modüllü su bardağı için %15-20 oranında azalmaktadır. . Artık dayanım da depolama süresinin uzamasıyla azalır.

Su camının depolanması sırasında, polisilisik asidin polikondenzasyonu ve depolimerizasyonu aynı anda ilerler, moleküler ağırlık orantısız hale gelir ve sonunda monoortosilikik asit ve kolloidal parçacıkların bir arada bulunduğu çok-dağılmış bir sistem oluşur. Yani, su camının yaşlandırma işlemi sırasında, silisik asidin polimerizasyon derecesi orantısızdır ve depolama süresinin uzamasıyla monoortosilisik asit ve yüksek polisilisik asit içeriği artar. Su camının depolama sırasında yoğuşma polimerizasyonu ve depolimerizasyon reaksiyonu sonucunda bağlanma kuvveti azalır, yani "yaşlanma" olayı meydana gelir.

Su bardağının "yaşlanmasını" etkileyen ana faktörler şunlardır: saklama süresi, su bardağı modülü ve konsantrasyonu. Depolama süresi ne kadar uzun olursa, modül o kadar yüksek ve konsantrasyon ne kadar yüksek olursa, "yaşlanma" o kadar ciddi olur.

Uzun süredir var olan su bardağı, "yaşlanmayı" ortadan kaldırmak ve su bardağını tatlı su bardağının performansına geri döndürmek için çeşitli şekillerde değiştirilebilir:

1. Fiziksel modifikasyon

Su bardağının yaşlanması, enerjiyi yavaşça serbest bırakan kendiliğinden bir süreçtir. "Eskitilmiş" su bardağının fiziksel modifikasyonu, su bardağı sistemine enerji sağlamak ve polisilikat yapıştırıcının yüksek polimerizasyonunu desteklemek için manyetik alan, ultrason, yüksek frekans veya ısıtma kullanmaktır. Parçacıklar yeniden depolimerize olur ve polisilisik asidin moleküler ağırlığının homojenleşmesini destekler, böylece fiziksel modifikasyon mekanizması olan yaşlanma olgusunu ortadan kaldırır. Örneğin, bir manyetik alanla işlemden sonra, sodyum silikat kumunun gücü %20-30 artar, eklenen sodyum silikat miktarı %30-40 azalır, CO2 tasarrufu sağlanır, çökebilirlik iyileştirilir ve iyi ekonomik faydalar.

Fiziksel modifikasyonun dezavantajı, dayanıklı olmaması ve işlemden sonra depolandığında yapışma kuvvetinin azalacağıdır, bu nedenle dökümhanede işlemden sonra mümkün olan en kısa sürede kullanıma uygundur. Özellikle M>2.6 olan su bardağı için, silisik asit moleküllerinin konsantrasyonu büyüktür ve fiziksel modifikasyon ve depolimerizasyondan sonra nispeten hızlı bir şekilde polikondensat olacaktır. Tedaviden hemen sonra kullanmak en iyisidir.

2. Kimyasal modifikasyon

Kimyasal modifikasyon, su bardağına az miktarda bileşik eklemektir, bu bileşiklerin tümü, silisik asit molekülleri veya kolloidal parçacıklar üzerinde hidrojen bağları veya statik yoluyla adsorbe edilen karboksil, amid, karbonil, hidroksil, eter, amino ve diğer polar grupları içerir. elektrik. Yüzey, yüzey potansiyel enerjisini ve çözme kabiliyetini değiştirir, polisilisik asidin stabilitesini arttırır, böylece "yaşlanmanın" ilerlemesini önler.

Örneğin su bardağına poliakrilamid, modifiye nişasta, polifosfat vb. eklemek daha iyi sonuçlar verebilir.

Organik maddeyi sıradan su bardağına veya hatta değiştirilmiş su bardağına dahil etmek, çeşitli işlevleri yerine getirebilir, örneğin: su bardağının viskoz akış özelliklerini değiştirmek; su bardağı karışımlarının modelleme performansının iyileştirilmesi; su bardağının mutlaka eklenmesi için yapıştırma kuvvetinin arttırılması Miktarı azaltılır; silisik asit jelinin plastisitesi geliştirilir; artık mukavemet azalır, böylece su camı kumu dökme demir ve demir dışı alaşımlar için daha uygundur.

3. Fiziksel-kimyasal modifikasyon

Fiziksel modifikasyon "eski" su bardağı için uygundur ve modifikasyondan hemen sonra kullanılabilir. Kimyasal modifikasyon, tatlı su camının işlenmesi için uygundur ve modifiye edilmiş su bardağı uzun süre saklanabilir. Fiziksel modifikasyon ve kimyasal modifikasyon kombinasyonu, su bardağının kalıcı bir modifikasyon etkisine sahip olmasını sağlayabilir. Örneğin, "yaşlanan" su bardağını değiştirmek için otoklava poliakrilamid eklenmesi iyi bir etkiye sahiptir. Bunlar arasında otoklavın basıncı ve basıncı kullanılır. Karıştırma fiziksel bir modifikasyondur ve poliakrilamid eklemek kimyasal bir modifikasyondur.

2 CO2 üfleme ile sertleştirilmiş sodyum silikat kum kalıp (çekirdek) yüzeyinde tebeşirlenme nasıl önlenir?

Soda sodyum silikat kumu üflendikten sonra CO2 sertleşir ve bir süre bırakılır, bazen alt kalıbın (çekirdek) yüzeyinde kırağı gibi bir madde belirir, bu da yerin yüzey mukavemetini ciddi şekilde azaltacak ve kolayca kum üretecektir. dökme sırasında yıkama kusurları. Analize göre, bu beyaz maddenin ana bileşeni, sodyum silikat kumundaki aşırı nem veya CO3'den kaynaklanabilen NaHCO2'tür. Reaksiyon aşağıdaki gibidir:

　　Na2CO3+H2O→NaHC3+NaOH

　　Na2O+2CO2+H2O→2NaHCO3

　　NaHCO3, nemle birlikte kolayca dışa doğru hareket eder, kalıp ve maça yüzeyinde toz benzeri dona neden olur.

Çözüm aşağıdaki gibidir:

　　 1. Sodyum silikat kumunun nem içeriğinin çok yüksek olmamasına dikkat edin (özellikle yağışlı mevsim ve kış aylarında).

　　2. CO2 üfleme süresi çok uzun olmamalıdır.

　　 3. Sertleşmiş kalıp ve maça uzun süre yerleştirilmemeli, zamanında kalıplanıp dökülmelidir.

　　4. Sodyum silikat kumuna yoğunluğu 1 g/cm1.3 olan şurubun yaklaşık %3'ini (kütle fraksiyonu) eklemek, yüzeyin tozlanmasını etkili bir şekilde önleyebilir.

3 Su bardağı kum kalıbının (çekirdek) nem emme direnci nasıl geliştirilir?

CO2 veya ısıtma yöntemleri ile sertleştirilmiş soda su cam kum maça ıslak kil kalıbına monte edilir. Zamanında dökülmezse, kum çekirdeğin gücü keskin bir şekilde azalacaktır, sadece sürünmekle kalmaz, hatta çökebilir; nemli bir ortamda depolanır Kum çekirdeğinin mukavemeti de önemli ölçüde azalır. Tablo 1, 2 saat boyunca %97 bağıl neme sahip bir ortama yerleştirildiğinde CO24 ile sertleştirilmiş sodyum su cam kum çekirdeğinin mukavemet değerini gösterir. Nemli bir ortamda saklandığında mukavemet kaybının nedeni, sodyum su bardağının yeniden hidrasyonundan kaynaklanmaktadır. Sodyum silikat bağlayıcı matrisindeki Na+ ve OH— nemi emer ve matrisi aşındırır, son olarak silikon-oksijen bağı Si—O—Si'yi kırar, bu da sodyum silikat kumunun bağlanma kuvvetinde önemli bir azalmaya neden olur.

1. Sodyum su bardağına lityum su camı eklenir veya nispeten çözünmeyen karbonatlar ve silikatlar oluşturulabileceğinden ve serbest sodyum iyonları azaltılabileceğinden, sodyum su bardağına Li2CO3, CaCO3, ZnCO3 ve diğer inorganik katkı maddeleri eklenir. sodyum su cam bağlayıcının emme direnci geliştirilebilir.

2. Sodyum su bardağına az miktarda organik madde veya yüzey aktif madde işlevine sahip organik madde ekleyin. Bağlayıcı sertleştiğinde, sodyum su cam jelindeki hidrofilik Na+ ve OH- iyonları, organik hidrofobik gruplarla ikame edilebilir veya Birbirleriyle birleştiğinde, açığa çıkan organik hidrofobik baz nem emilimini artırır.

3. Su camının modülünü iyileştirin, çünkü yüksek modüllü su bardağının nem direnci, düşük modüllü su bardağından daha güçlüdür.

4. Sodyum silikat kumuna nişasta hidrolizatı ekleyin. Daha iyi bir yöntem, sodyum su camını değiştirmek için nişasta hidrolizatı kullanmaktır.

4 CO2 üfleme ile sertleştirilmiş su camı-alkali fenolik reçine kum kompozit işleminin özellikleri nelerdir?

Son yıllarda, çelik dökümlerin kalitesini artırmak için bazı küçük ve orta ölçekli işletmelerin acilen reçine kumu sürecini benimsemesi gerekiyor. Ancak, sınırlı ekonomik kapasite nedeniyle reçine kumu rejenerasyon ekipmanı satın alamamakta ve eski kum geri dönüştürülememekte ve bu da yüksek üretim maliyetlerine neden olmaktadır. Maliyeti çok fazla artırmadan dökümlerin kalitesini iyileştirmenin etkili bir yolunu bulmak için, CO2 üflemeli sertleştirilmiş sodyum silikat kumu ve CO2 üflemeli sertleştirilmiş alkali fenolik reçine kumunun işlem özellikleri birleştirilebilir ve CO2 üflemeli sertleştirilmiş sodyum silikat-alkali birleştirilebilir. fenolik reçine kullanılabilir. Reçine kumu birleştirme işlemi, sertleştirme için CO2 üflerken yüzey kumu olarak alkali fenolik reçine kumu ve arka kum olarak su camı kumu kullanır.

CO2-alkali fenolik reçine kumunda kullanılan fenolik reçine, güçlü bir alkalin katalizörün etkisi altında fenol ve formaldehitin polikondensasyonu ve bir birleştirme maddesi eklenmesiyle yapılır. PH değeri ≥13, viskozitesi ≤500mPa•s'dir. Kuma eklenen fenolik reçine miktarı %3 ila %4'tür (kütle oranı). CO2 akış hızı 0.8~1.0m3/h olduğunda, en iyi üfleme süresi 30~60sn'dir; üfleme süresi çok kısaysa, kum çekirdeğinin sertleşme gücü düşük olacaktır; üfleme süresi çok uzun olursa, kum çekirdeğin mukavemeti artmaz ve boşa gaz olur.

CO2—Alkali fenolik reçine kumu N, P, S vb. gibi zararlı elementler içermez, bu nedenle bu elementlerin neden olduğu gözenekler, yüzey mikro çatlakları vb. döküm kusurları ortadan kalkar; H2S ve SO2 gibi zararlı gazlar dökme sırasında serbest bırakılmaz, bu da çevrenin korunması için faydalıdır; İyi katlanabilirlik, temizlenmesi kolay; yüksek boyutsal doğruluk; yüksek üretim verimliliği.

CO2 üflemeli sertleştirilmiş su cam-alkali fenolik reçine kum kompozit işlemi, çelik dökümlerde, demir dökümlerde, bakır alaşımlarında ve hafif alaşımlı dökümlerde yaygın olarak kullanılabilir.

Kompozit işlem basit ve kullanışlı bir işlemdir. İşlem şu şekildedir: önce reçine kumu ve sodyum silikat kumunu ayrı ayrı karıştırın ve ardından iki kum kovasına koyun; daha sonra karışık reçine kumunu yüzey kumu olarak kum kutusuna ekleyin ve pound, yüzey kumu tabakasının kalınlığı genellikle 30-50 mm'dir; daha sonra arka kumu doldurmak ve sıkıştırmak için su camı kumu eklenir; son olarak, sertleştirme için kalıba CO2 gazı üflenir.

Üfleme tüpünün çapı genellikle 25 mm'dir ve sertleştirilebilir aralık, üfleme tüpünün çapının yaklaşık 6 katıdır.

Üfleme süresi, kum kalıbının (çekirdek) egzoz tapasının boyutuna, şekline, gaz akışına ve alanına bağlıdır. Genellikle, üfleme süresi 15~40sn içinde kontrol edilir.

Sert kum kalıbına (nüve) üflendikten sonra kalıp alınabilir. Kum kalıbın (çekirdek) mukavemeti hızla yükselir. Kalıbı aldıktan sonra yarım saat içinde boyayı fırçalayın ve 4 saat sonra kutuyu dökmek için kapatın.

Kompozit proses özellikle reçine kumu rejenerasyon ekipmanına sahip olmayan ve yüksek kaliteli dökümler üretmesi gereken çelik döküm tesisleri için uygundur. İşlem basit ve kontrol edilmesi kolaydır ve üretilen dökümlerin kalitesi diğer reçine kum dökümlerinin kalitesine eşdeğerdir.

CO2 üfleme ile sertleştirilmiş sodyum silikat kumu ayrıca çeşitli yüksek kaliteli dökümlerin üretimi için CO2 üfleme ile sertleştirilmiş sodyum poliakrilat reçine kumu ile birleştirilebilir.

5 CO2-organik ester kompozit sertleştirilmiş sodyum silikat kum işleminin artıları ve eksileri nelerdir?

Son yıllarda, CO2-organik ester kompozit sertleştirilmiş sodyum silikat kum işlemi, uygulamaları genişletme eğilimine sahiptir. İşlem aşağıdaki gibidir: kum karıştırma sırasında belirli bir miktarda organik ester ekleyin (genellikle normal gerekli miktarın yarısı veya su bardağı ağırlığının %4~6'sı); modelleme tamamlandıktan sonra, kalıp ayırma kuvvetine sertleşmek için CO2 üfleyin (basınç direnci genellikle gereklidir) Mukavemet yaklaşık 0.5 MPa'dır); kalıptan çıkarmadan sonra organik ester sertleşmeye devam eder ve kalıplama kumunun gücü daha hızlı yükselir; CO2 üflendikten ve 3~6 saat süreyle yerleştirildikten sonra, kum kalıbı birleştirilebilir ve dökülebilir.

Sertleşme mekanizması:

Su camı kumu CO2 üflediğinde, gaz basınç farkı ve konsantrasyon farkının etkisi altında CO2 gazı kalıp kumunun her yönünde akmaya çalışacaktır. CO2 gazı su bardağı ile temas ettikten sonra hemen reaksiyona girerek bir jel oluşturur. Difüzyon etkisinden dolayı reaksiyon her zaman dışarıdan içeriye doğru olur ve dış tabaka önce CO2 gazının ve su bardağının reaksiyona devam etmesini engelleyen bir jel film oluşturur. Bu nedenle kısa sürede CO2 gazını kontrol etmek için hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın tüm su bardağı ile reaksiyona girmesi mümkün değildir. Analize göre, kalıp kumu en iyi üfleme gücüne ulaştığında, CO2 gazı ile reaksiyona giren su camı yaklaşık %65'tir. Bu, su bardağının bağlama etkisini tam olarak göstermediği ve su bardağının en az %35'inin reaksiyona girmediği anlamına gelir. Organik ester sertleştirici, bağlayıcı ile muntazam bir karışım oluşturabilir ve bağlayıcının bağlama etkisine tam olarak etki edebilir. Çekirdek kumunun tüm parçaları aynı hızda güç oluşturur.

Eklenen su bardağı miktarının arttırılması, kum kalıbının nihai mukavemetini artıracaktır, ancak kalan mukavemeti de artacak ve kumun temizlenmesini zorlaştıracaktır. Eklenen su bardağı miktarı çok az olduğunda, nihai mukavemet çok küçüktür ve kullanım gereksinimlerini karşılayamaz. Gerçek üretimde, eklenen su bardağı miktarı genellikle yaklaşık %4'te kontrol edilir.

Sertleştirmek için tek başına organik ester kullanıldığında, eklenen organik esterin genel miktarı, su bardağı miktarının %8-15'idir. Kompozit sertleştirme kullanıldığında, CO2 üflendiğinde su bardağının yaklaşık yarısının sertleştiği ve su bardağının yaklaşık yarısının henüz sertleşmediği tahmin edilmektedir. Bu nedenle organik ester miktarının su bardağı miktarının %4 ila %6'sını oluşturması daha uygundur.

Kompozit sertleştirme yöntemi, CO2 sertleştirmesi ve organik ester sertleştirmesinin ikili avantajlarına tam anlamıyla sahip olabilir ve hızlı sertleşme hızı, erken kalıp ayırma, yüksek mukavemet, iyi çökebilirlik ve düşük maliyet elde etmek için su camının bağlama etkisini tam olarak uygulayabilir. Kapsamlı etki.

Bununla birlikte, CO2-organik ester kompozit sertleştirme işleminin basit organik ester sertleştirme yöntemine göre %0.5 ila %1 daha fazla su camı eklemesi gerekir, bu da kullanılmış su bardağı kumunun rejenerasyonunun zorluğunu artıracaktır.

6 Demir dökümleri üretmek için sodyum silikat kum işlemi kullanıldığında yapışkan kum üretmek neden kolaydır? Nasıl önlenir?

Sodyum silikat kumdan yapılmış kum kalıbı (çekirdek) demir dökümleri dökmek için kullanıldığında, genellikle ciddi yapışkan kum üretilir ve bu da dökme demir üretiminde uygulamasını sınırlar.

Sodyum silikat kumundaki Na2O, SiO2 ve dökme sırasında sıvı metal tarafından üretilen demir oksit, düşük erime noktalı silikat oluşturur. Daha önce bahsedildiği gibi, eğer bu bileşik daha fazla eriyebilir amorf cam içeriyorsa, bu cam tabakası ile dökümün yüzeyi arasındaki bağlanma kuvveti çok küçüktür ve büzülme katsayısı metalinkinden farklıdır. Kum yapışması olmadan döküm yüzeyinden büyük stresin çıkarılması kolaydır. Döküm yüzeyinde oluşan bileşik yüksek bir SiO2 içeriğine ve düşük bir FeO, MnO vb. içeriğine sahipse, katılaşmış yapısı temel olarak kristal bir yapıya sahiptir, bu da döküm ile sıkıca birleşecek ve yapışkan kum ile sonuçlanacaktır. .

Sodyum silikat kumu, demir dökümleri üretmek için kullanıldığında, demir dökümlerin düşük döküm sıcaklığı ve yüksek karbon içeriği nedeniyle, demir ve manganez kolayca oksitlenmez ve ortaya çıkan yapışkan kum tabakası kristal bir yapıya sahiptir ve zordur. demir dökümler ile yapışkan kum tabakası arasında uygun bir tabaka oluşturmak. Demir oksit tabakasının kalınlığı, döküm ve yapışkan kum tabakası arasındaki reçine kumundan farklıdır; bu, demir dökümleri üretirken reçine pirolizi yoluyla parlak bir karbon filmi üretebilir, bu nedenle yapışkan kum tabakasının çıkarılması kolay değildir.

Demir döküm üretiminden sodalı su cam kumu üretimini engellemek için uygun kaplamalar kullanılabilir. Su bazlı boya gibi, boyamadan sonra yüzeyin kurutulması gerekir, bu nedenle alkol bazlı çabuk kuruyan boya en iyisidir.

Genel olarak, demir dökümler ayrıca sodyum silikat kumuna uygun miktarda kömür tozu (%3 ila %6 gibi) (kütle fraksiyonu) ekleyebilir, böylece döküm ve kum tabakası arasındaki kömür tozunun pirolizi üretebilir. parlak bir karbon filmi. Metaller ve oksitleri tarafından ıslanmaz, böylece yapışkan kum tabakası dökümden kolayca sıyrılır.

7 Sodyum silikat kumunun atık kum deşarjı olmayan çevre dostu kalıp kumu olması bekleniyor mu?

Su bardağı renksiz, kokusuz ve toksik değildir. Cilde ve giysilere temas etmesi ve su ile durulanması durumunda ciddi sorunlara yol açmaz ancak göze sıçramasından kaçınılmalıdır. Su bardağı kum karıştırma, modelleme, sertleştirme ve dökme sırasında açığa çıkan tahriş edici veya zararlı gazlar içermez, siyah ve asit kirliliği yoktur. Ancak işlem yanlış yapılırsa ve çok fazla sodyum silikat eklenirse, sodyum silikat kumunun çökebilirliği iyi olmayacak ve kum temizleme sırasında toz uçacak ve bu da kirliliğe neden olacaktır. Aynı zamanda eski kumu yenilemek zordur ve atık kumun deşarjı çevreye alkali kirliliğine neden olur.

Bu iki problemin üstesinden gelinebilirse, sodyum silikat kumu temelde atık kum deşarjı olmadan çevre dostu kalıplama kumu haline gelebilir.

Bu iki sorunu çözmenin temel önlemi, eklenen su bardağı miktarını %2'nin altına düşürmektir, bu da temelde kumu silkeleyebilir. Eklenen su bardağı miktarı azaltıldığında, eski kumda kalan Na2O da azalır. Nispeten basit bir kuru rejenerasyon yöntemi kullanarak, dolaşan kumda kalan Na2O'yu %0.25'in altında tutmak mümkündür. Bu geri kazanılmış kum, küçük ve orta ölçekli çelik dökümler için tek kalıplama kumunun uygulama gereksinimlerini karşılayabilir. Şu anda, eski sodyum silikat kumu rejenerasyon için pahalı ve karmaşık ıslak yöntemi kullanmasa, ancak nispeten basit ve ucuz kuru yöntem kullanılsa bile, tamamen geri dönüştürülebilir, temelde atık kum boşaltılmaz ve oran kumdan demire 1:1'den daha azına indirgenebilir.

8 Sodyum silikat kumu nasıl etkili bir şekilde yeniden üretilir?

Eski sodyum silikat kumunda kalan Na2O çok yüksekse, kuma sodyum silikat ilave edildikten sonra kalıplama kumunun yeterli kullanılabilir süresi olmayacak ve çok fazla Na2O birikimi kuvars kumunun refrakterliğini bozacaktır. Bu nedenle, kullanılmış sodyum silikat kumu rejenere edilirken kalan Na2O mümkün olduğunca uzaklaştırılmalıdır.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Sodyum silikat kum dökümünde dikkat edilmesi gereken birkaç problem

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı