Döküm Üretiminde Kromit Kumu Uygulama Örnekleri

Kromit kumu, modelleme malzemelerinde özel kum kategorisine girer. Ana mineral bileşimi FeO.Cr2O3'tür, yoğunluğu 4.0～4.8g/cm3'tür, Mohs sertliği 5.5～6'dır, refrakterlik 1900℃'den fazladır, kromit kumu alkali cürufa karşı iyi bir dirence sahiptir ve demir oksit ile kimyasal olarak reaksiyona girmez. Kromit kumunun ısıl iletkenliği silis kumununkinden birkaç kat daha fazla olduğundan ve erimiş metalin dökülmesi sırasında katı faz sinterleme meydana geldiğinden, erimiş metalin nüfuz etmesini önlemek faydalıdır. Kromit kumunun bu avantajlarına göre çeşitli dökümlerin üretimine uygulanması birçok ürünün döküm kalite problemlerini çözebilmektedir. Firmamız, demiryolu araç destekleri ve yan çerçeveleri, sinterleme makinesi sabit elek ızgarası, bilyalı değirmen astarı, elektrikli kepçe itme dişlisi ve daha birçok üründe birçok başarılı uygulamaya imza atmıştır.

Demiryolu araç destekleri ve yan çerçeveleri, demiryolu araçlarının hareket eden kısmının ana bileşenleri olduğu kadar, aracın çalışması sırasında strese maruz kalan önemli parçalardır. Anahat boyutu büyüktür, yapı karmaşıktır ve süreç teknolojisi gereksinimleri katıdır. Bazı köşelerde), manyetik parçacık incelemesi mikro çatlak kusurları olduğunu ve anatomik incelemede duvar ile duvarın kesiştiği yerde büzülme kusurları olduğunu tespit etti. Analize göre, diğer parçalarla karşılaştırıldığında, bu parçalar erimiş çeliğin ısısının oluşturduğu "sıcak noktalar" ve bitişik parçaların soğuma hızı farklıdır ve soğutma ve katılaşma büzülmesi engellendiğinde katılaşma geç olur.

İç gerilim metal malzemenin dayanım sınırından daha büyük olduğunda, döküm mikro çatlak kusurları üretecektir. Bu parçalar katılaşmadan önce erimiş çelikle desteklenemediğinde, büzülme kusurları kolaylıkla oluşur. Bu kusurların giderilmesi için firmamızın döküm teknisyenleri, proses tasarımı sırasında bu kısımlara bir miktar sodyum silikat kromit kumu konulmasını şart koşmaktadır. Kromit kumunun ısıl iletkenliği silis kumununkinden birkaç kat daha büyük olduğu için, bu parçanın katılaşma hızı, bitişik parçaların katılaşma hızı ile dengelenir ve bu parçalarda oluşan mikro çatlaklar ve büzülme kusurları ortadan kalkar.

Sabit ekran ızgarası, sinterleme makinesinde savunmasız bir yedek parçadır ve çalışma koşulu, sinterin yüksek sıcaklıktaki darbe ve aşınmaya dayanmasıdır. Sabit ekran ızgara çubuğu, plaka yapı dökümüne aittir. Uzun, derin ve dar şerit delikler döküm üzerine eşit olarak dağıtılır. Sabit elek ızgara çubuğu geleneksel kum döküm yöntemiyle üretildiğinde, kum çekirdeği tarafından nüfuz eden şerit delikleri oluşturulabilir. Bununla birlikte, bu teknolojik şemanın çalışma süreci çok karmaşıktır ve dökümler üzerindeki şerit delikleri, temizlenmesi son derece zor olan yapışkan kum tarafından kolayca bloke edilir ve bu da dökümlerin yüksek reddedilme oranına neden olur. Firmamızın döküm teknisyenleri, üretim için kayıp köpük döküm teknolojisini benimsemeye karar verdiler. Proses tasarımı sırasında, kutunun vibrasyonu sırasında sabit elek ızgarasının köpük kalıbı üzerindeki şerit deliklerinin ham kromit kumu ile doldurulması şart koşulmuştur. Erimiş metal dökme işlemi sırasında kromit kumunun kendisi katı faz sinterlemesinden geçtiğinden, erimiş metalin nüfuz etmesini önlemek ve böylece şerit deliklerinin yapışkan kum tarafından bloke edilmesini önlemek faydalıdır. Kayıp köpük döküm kullanarak ve kromit cevherinin avantajlarını kullanarak firmamız sabit elek ızgara ürünlerini başarıyla üretmiştir. Şerit delik duvarı pürüzsüz ve düzdür ve boyut doğrudur. Sinterleme makinesinde kurulum ve kullanımdan sonra, sinterleme üretiminin ihtiyaçlarını karşılayabilecek etki iyidir. .

Bilyalı değirmen astarı, metalurjik madenlerin zenginleştirme üretiminde kullanılan bilyalı değirmenin ana parçasıdır. Düşük alaşımlı çelikten yapılmıştır. Yapı, yükseltilmiş dalga tepelerine sahip bir levha dökümdür. İki montaj cıvatası deliği, astar üzerine eşit olarak dağıtılmıştır. Cıvata delikleri büyük deliklere sahiptir. , Aşağıdaki açıklık küçüktür. Cıvata deliği etrafındaki döküm duvar çok kalın olduğu için, erimiş çelik döküldükten sonra yavaş yavaş katılaşır, böylece cıvata deliği etrafındaki alan uzun süre yüksek sıcaklık durumunda kalır. Sodyum silikat kumu, cıvata deliği kum çekirdeğini yapmak için kullanılır. Dökmeden sonra, delik genellikle çok temiz olan yapışkan kumla tıkanır. Bu zordur ve su camı kromit kum çekirdeğini kullandıktan sonra, yüksek sıcaklıkta erimiş metal dökme işlemi sırasında katı faz sinterlemesinden yararlanır ve erimiş metalin nüfuz etmesini önleyebilir. Döküm astar levhasının cıvata deliğinin yüzey pürüzlülüğü ve boyutu Doğruluk, belirtilen teknik gereksinimleri karşılar ve bilyalı değirmen üzerindeki montaj etkisi iyidir, zor cıvata deliği temizleme problemini başarıyla çözer.

Elektrikli kürek itme dişlisi, boş dişlerin doğrudan dökülmesini gerektirir. Dişler ve dişler arasındaki çevredeki alan daha kalın bir döküm duvarına sahiptir. Döküldükten sonra, yüksek sıcaklıkta erimiş metal ile çevrilidir. Üst yükselticinin ısı etkisine ek olarak su camı silika kumu kullanılmaktadır. Döküm sırasında, döküm dişin köküne kum yapışması ciddidir ve ark oluk kullanıldıktan sonra döküm dişin şekli ve boyutu garanti edilemez. Bu kapsamda firmamızın döküm teknisyenleri üretim için kayıp köpük döküm teknolojisini kullanmaya karar verdiler. İtme dişlisinin beyaz kalıbı boyanıp kurutulduktan sonra, kromit kumu döküm dişleri arasında su bardağı ile dövülür ve ardından üflenir CO2 sertleştirilir ve daha sonra sodyum silikat kromit kumlu beyaz kalıp kutuya paketlenir. Dökmeden sonra, kromit kumu temiz bir şekilde düşer, döküm dişin yüzeyi pürüzsüz ve temizdir ve şekil ve boyutsal doğruluk belirtilen gereksinimleri karşılar.

Kromit kumunun dökümlerde mikro çatlakları, kum yapışmasını ve büzülme kusurlarını gidermede belirgin etkileri olmasına rağmen, yanlış kullanım da sorunlara neden olabilir. Kromit kumundaki zararlı kirlilik, yüksek sıcaklıkta erimiş metal ile temas ettiğinde CO2'yi ayrıştıran ve döküm yüzeyinde gözeneklere neden olan karbonattır. Bu nedenle kromit cevheri hazırlanmadan önce 900-950°C gibi yüksek bir sıcaklıkta kavrulmalı ve içindeki karbonatı ayrıştırmak için kullanılmalı ve daha sonra işlenip belirli bir partikül boyutuna parçalanmalıdır. Uzun süre depolanmış ve tutuşma kaybı standardı aşan kromit kumu kullanımdan önce yüksek sıcaklıkta kalsine edilmelidir.

Ham kromit cevheri kumunun kalite gerekliliklerini sağlamak için, tesise giren kromit cevheri kumunun yönetmeliklere uygun olarak sıkı bir şekilde denetlenmesi gerekmektedir. Öncelikle kromit cevheri fabrikaya girdiğinde nitelikli teknik belgelerinin kontrol edilmesi gerekir. Niteliksiz veya teknik belgesiz ise fabrikaya girmek yasaktır; kromit cevherinin fabrikadaki görünümü saf tutulmalı ve herhangi bir yabancı madde ile karıştırılmamalıdır; son olarak, fiziksel ve kimyasal göstergelerin numune incelemesi yapılır, Muayene sonuçlarının karşılaması gereken teknik koşullar şunlardır: ham kum parçacık boyutu 30/50 ağ, Cr2O3≥%45, SiO2≤5%, CaO≤1%, ateşleme kayıp ≤%1, refrakterlik 1600～1800℃.

Sodyum silikat kromit kumunun kullanım etkisini sağlamak için, belirtilen teknik koşulları karşılayan kromit ham kuma ek olarak, kullanılan sodyum silikatın karşılaması gereken teknik gereksinimler şunlardır: modül 2.20～2.40, Baume derecesi 48～52° Be, Suda çözünmeyen madde <0.8%. Karışık bitirme kumunun performans gereksinimleri: hava geçirgenliği ≥250; ıslak mukavemet 0.05~0.09MPa; nem ≤5%; kuru gerilme mukavemeti 1.2～3.5MPa.

Sodyum silikat kromit kumunun öngörülen performans göstergelerini elde etmek için, aşağıdaki kromit kumu hazırlama süreci düzenlemeleri kesinlikle uygulanmalıdır.

Öğütmeden önce kum değirmeninin çalışma mekanizmasının normal olup olmadığını kontrol edin. Taşlama taşı ile şasi arasındaki boşluk 10-15 mm olmalıdır. Sık gözlem ve ayarlamaya dikkat edin; kum değirmeni yıkandıktan sonra ilk değirmende karıştırılan su camı kromu Kumdaki nem kontrolüne özellikle dikkat edilmelidir. Değirmenin nem içeriği belirtilen %0.5'i geçmemelidir; su bardağı kromit kumu hazırlama operatörü sık sık değirmen çarkındaki yapışkan kumu temizlemeli ve su bardağını sağlamak için kum karıştırıcıyı temiz tutmalıdır Kromit kumu eşit şekilde karıştırılır ve öğütülür; karıştırma oranı gereksinimleri şunlardır: %100 ham kum, %2.5 ila %3.5 su bardağı; karıştırma süresi: ham kum + su bardağı karıştırma 2 ila 3.5 dakika kum üretmek için; her hazırlık için Tüm sodyum silikat kromit kumlarının fiziksel özellikler açısından test edilmesi gerekir ve döküm teknisyenleri sorunları bulmak ve zamanında çözmek için test sonuçlarını kavramalıdır.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Döküm Üretiminde Kromit Kumu Uygulama Örnekleri

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı