Otomobil Damgalama Kalıplarının Tasarımı ve İmalatı

Otomobil damgalama kalıpları, otomobil imalat endüstrisi için çok önemlidir. Kalıpların ilk tasarımı, üretim süreci ve sonraki bakım, üzerinde çalışılması gereken odak noktalarıdır. Bu makale, damgalama kalıbı tasarımı ve bakımı ile başlar, otomotiv damgalama kalıbı tasarımında dikkate alınan faktörleri özetler ve damgalama kalıplarının daha sonraki kullanımında yaygın sorunları ve özel çözümleri listeler. Kalıp imalatı yapan firmalar, kalıpların hizmet ömrünü uzatmak için gerekli olan kalıp tasarımına ve bakımına dikkat etmelidir.

Otomotiv damgalama kalıplarının tasarımında dikkate alınan faktörler

1.1 Damgalama işleminin gereksinimlerini karşılayın

Otomobil panellerinin damgalama kalıplarında aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir: İlk olarak, işlemin matematiksel modelinin adının ve karşılık gelen sürüm numarasının tutarlı ve doğru olup olmadığı; ikincisi, kullanılan presin modelinin ve özelliklerinin kullanım gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığı; üçüncüsü, kalıbın dış boyutlarının teknik gereksinimleri karşılayıp karşılamadığı, özellikle kapatma yüksekliğinin yönetmelikleri karşılayıp karşılamadığı; dördüncü olarak, boşluğun yönüne ve iş parçasının yönüne dikkat edin; beşinci, boşluğun konumlandırma gereksinimleri; altıncı, kaldırma cihazının ve boşaltma cihazının parçasının şekli; yedinci, atık ve İletim yönü kaldırma yöntemi.

1.2 Kurulumu ve hata ayıklaması kolaydır

Damgalama kalıplarının kurulumu ve hata ayıklaması, tüm çalışmalarda en önemli görevlerden biridir. Kurulum ve devreye almayı kolaylaştırmak için devreye alma ekipmanı ve yapısı devreye alınacak kalıbın üzerine kurulmalıdır. Esas olarak şunları içerir: kalıbın pres üzerindeki konumlandırma yapısı; pres üzerindeki kalıbın sıkıştırma konumu ve yapısı; kalıbın strok sınırlayıcısı; hassas algılama platformu. Bazen gerçek basınç modeli ve devreye alınan basınç modeli farklıdır. Bu iki tip pres tasarlanırken tasarım parametreleri dikkate alınmalıdır.

1.3 Güvenli ve güvenilir çalışma

Damgalama kalıbı kullanımdayken, tüm parçalar herhangi bir gevşek yer değiştirme olmadan güvenli ve güvenilir bir şekilde çalışmalıdır. Hareketli parçaların istikrarlı takibi, doğru ve güvenilir konumlandırma gerektirir. İşlevlerini korumak için mekanik dayanıma sahip parçalara ek olarak, tertibatın da doğru bir şekilde konumlandırılması ve güvenli bir şekilde kenetlenmesi gerekir. Güvenlik, kalıp tasarımcılarının dikkat etmesi gereken bir sorundur. Hareketli parçalar ile sabit parçalar arasında bir güvenlik boşluğu olmalıdır. Güvenlik boşluğu sadece kişisel güvenliği değil, aynı zamanda kalıpların ve takım tezgahlarının güvenliğini de dikkate almalıdır. Gerekirse koruyucu paneller, güvenlik bariyer ağları vb. gibi özel bir güvenlik tesisi kurulmalıdır.

1.4 Saklanması ve saklanması kolaydır

Otomobil kapağı damgalama kalıbının boyutu büyüktür ve kalıp imalatı, nakliye, kullanım, depolama ve bakım sürecinde açma, devirme, kaldırma, kaldırma ve devirme tasarım yaparken dikkate alınmalıdır. Kalıbın hacmi nispeten büyük olabileceğinden, tasarlanan depolama cihazı, kalıbın depolama yöntemini ve yerini dikkatlice düşünmeli ve depolama işlemi sırasında kalıbın deformasyonu en aza indirilmeli ve alan makul bir şekilde optimize edilmelidir. Kalıbın yönetimini kolaylaştırmak için kalıbın çıkıntılı konumlarına bariz işaretler yapıştırılmalıdır. İşaretlerin ana içeriği şunları içerir: besleme yönü işaretleri, kalıp kodları vb.

Otomobil damgalama kalıplarının bakımı

Kalıpları damgalamanın maliyeti yüksektir, genellikle kalıbın toplam maliyetinin %20 ila %25'i kadardır. Bunun nedeni, kalıp üretiminin yüksek maliyetine ek olarak, kalıp onarım ve bakım maliyetlerinin de yüksek olması ve orijinal kalıp maliyetinin toplam kalıp maliyetinin sadece yaklaşık %40'ını oluşturmasıdır. Bu nedenle, kalıp hasarını önlemek için kalıpların zamanında bakımı, üretim kalıplarını damgalama maliyetini büyük ölçüde azaltabilir [1]. Kalıp hasar gördükten sonra tamir ve hurdaya ayırma seçenekleri mevcuttur. Normal şartlar altında, kritik olmayan parçaların arızalanması, küçük delme kalıbının kırılması, delme kalıbının yükselmesi, içi boş şablonun çatlaması gibi damgalama kalıbının doğal olmayan aşınma ve yıpranma arızası, uç kesici kenar, vb. Bunların çoğu bakım yoluyla normal duruma geri yüklenebilir ve daha sonra üretim damgalama için kullanılabilir. Bununla birlikte, kalıbın yüzeyindeki dışbükey ve içbükey hasar gibi kalıbın kilit parçaları ciddi şekilde hasar gördüğünde, bir kerelik bakım maliyeti, damgalama kalıbının maliyetinin %70'ini geçebilir veya kalıp neredeyse olduğunda. uzun süreli kullanım nedeniyle hurdaya çıkarsa bakımın pek önemi yoktur Başarısız olursa, kalıbı hurdaya ayırmayı düşünmelisiniz. Kalıp onarım teknolojisi çok karmaşıksa, kalıbı tamir etme maliyeti çok yüksekse ve onarım döngüsü çok uzunsa, bu da normal damgalama üretimini ciddi şekilde etkiler, kesin olarak hurda kalıbı seçmeli ve kalıbı yeniden üretmelisiniz. değiştirin. Normal şartlar altında, kalıbın ana arıza modu aşırı aşınmadır. Bu nedenle, kalıbın arıza modu ve onarım yönteminin araştırılması çok önemlidir. Doğru onarım yöntemini ve tedavi yöntemini seçmek, maliyetlerden büyük ölçüde tasarruf sağlayabilir.

2.1 Küf hasarı

Kalıp hasarının genel biçimleri arasında kalıp çatlaması, kırılması ve çatlaması bulunur. Kalıp hasarı problemini tamamen çözmek istiyorsanız, kalıbın tasarımı, üretim süreci ve kullanımının üç aşamasından nedenini bulmalısınız. Kalıbın üretim malzemelerinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını ve ısıtmalı üretim sürecinin makul olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Genel olarak konuşursak, malzeme ısıl işlemi, kalıbın kalitesi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. Kalıp üretilirken su verme ile ulaşılan sıcaklık belirtilen değerden yüksekse, yöntem ve su verme süresi gereksinimleri karşılamıyorsa ve temperleme sayısı doğru seçilmemişse bunlar kalıbın daha sonra zarar görmesine neden olacaktır. damgalama üretimi. Delik tasarımının boyutu ve derinliği, ilk tasarım değeriyle eşleşmiyor, bu da kalıp imalat işlemi sırasında deliğin ve yuvanın kolayca tıkanmasına neden olabilir ve bu da sonunda düşme plakasının hasar görmesine neden olur. Yay kuvveti değerinin tasarımı çok küçükse veya sınır değerine ulaşırsa, doğrudan yayın anında kırılmasına neden olur, bu da inen plakanın eğilmesine ve nihayetinde bileşenlere zarar vermesine neden olur. Yetersiz yastıklama parçaları veya sabitleme cıvatalarının yetersiz gücü, doğrudan zımbanın düşmesine veya kırılmasına neden olur. Kalıbın fiili kullanımında, parçaların konumunda ve parçaların montaj yönündeki hatalar, cıvataların sıkılmaması, çalışma masasının yüksekliğinin azalması ve besleme ekipmanının ve presin anormal arızalanmasına neden olacaktır. kalıpta ciddi hasar. Yabancı madde, zamanında temizlenmeden kalıba girer ve daha sonra çalışmaya ve üretime devam ederse, kalıbın zımba tahtasına, zımbaya, alt şablona ve kılavuz rayına zarar vermek kolaydır.

2.2 Kart Modu

Kalıp damgalama işleminde eğer kalıp esnek değilse hatta sıkışmışsa tüm üretim faaliyetleri derhal durdurulmalı, arızanın nedeni bulunmalı ve arıza giderilmelidir. Aksi takdirde, başarısızlığın sonuçları ölçülemez olacaktır. Tarak kalıbı arızasının ana nedenleri şunlardır: besleyici mesafesinin, basıncının yanlış ayarlanması ve besleyicinin gevşemesi; üretim sırasında besleyici mesafesinin değişmesi; besleyici arızası; malzeme yayı, genişlik tolerans dışı ve büyük çapaklar; kalıp damgalama anormalliği, orak bükme Malzeme kılavuzunun yetersiz delik çapı, üst kalıp malzemeyi çeker; eğilme veya yırtılma pozisyonu düzgün bir şekilde soyulmamıştır; kılavuz plakanın soyma işlevi yanlış ayarlanmış; malzeme çok ince ve besleme işlemi sırasında bükülme meydana geliyor; kalıp yanlış dikilmiş, Besleyicinin dikeyliğinden sapma büyüktür. Yukarıdaki durum oluştuğunda, kalıp yeniden ayarlanmalı ve zamanında onarılmalıdır. Malzemeyi düzenli olarak değiştirmek, besleme kalitesini kontrol etmek, malzeme bandının orak kıvrımını ortadan kaldırmak, zımba ve kılavuz deliklerin dışbükey ve içbükey kalıplarını onarmak gerekir. Sıyırma yayının kuvvetini ayarlayın ve malzeme kayışında bandın oluşmasını önlemek için kılavuz malzemeyi değiştirin. Besleyici ile kalıp arasına yukarı ve aşağı presleme ve yukarı ve aşağı ekstrüzyon için bir emniyet anahtarı takılır ve gerekirse kalıbın yeniden kurulması gerekir.

2.3 Flanşlı plastik parçaların deformasyonu

Flanşlama ve şekillendirme sürecinde, parçanın deformasyonu sıklıkla meydana gelir. Normal şartlar altında deformasyon yüzey olmayan bir parçada meydana gelirse parçanın kalitesine çok fazla etkisi olmayacaktır. Ancak bir yüzey parçasıysa, çok ciddi olacaktır, çünkü küçük bir deformasyon, görünüme ölümcül kalite kusurları getirecek ve tüm arabanın görünümünü etkileyecektir. Parça oluşturulduğunda ve flanşlandığında, sac malzeme deformasyona ve dönmeye eğilimlidir ve malzemeye sıkıca bastırılmazsa deformasyon meydana gelir. Presleme kuvveti yeterince büyük olsa bile, presleme yüzeyinin yüzeyi düzgün değilse ve boşluklar varsa yukarıda bahsedilen durumun oluşmasına neden olacaktır. Bu olursa, malzemenin basıncını arttırmanız gerekir. Kullanılan presleme yüzeyi yaylı pres ise, yayı arttırma çözümü benimsenebilir; hava yastığı preslemesi ise, atmosfer basıncını arttırma çözümü benimsenmelidir. Basınç arttırıldıktan sonra, lokal deformasyon varsa, kırmızı Dan sorunlu noktaları işaretledi, bağlayıcı yüzey kısmında ezik olup olmadığını kontrol etti ve bağlayıcı plakayı kaynakladı.

2.4 Bıçak kenarının ufalanması

Kenar ufalanması olgusu, kalıp kullanımı sürecinde de çok yaygındır ve damgalama kalıplarının bakım odağıdır. Bunun pek çok nedeni vardır, hangisinin kalıbın kalitesine etkisi olursa olsun. Genellikle kenar talaşının durumuna göre ele alınacaktır. Yontma derecesi küçük olduğunda, yontulmuş kenarı parlatmak için bir taşlama makinesi kullanmak ve ardından ikincil talaş oluşumunu önlemek için kaynak yaparak sabitlemek gerekir. Kalıp malzemesine uygun elektrot ile kaynak yapılması gerekir ve genellikle kaynak işlemi yüzey kaplama ile yapılır.

2.5 Bileme bakımı

Damgalama işleminde, kalıbın hizmet ömrünü etkili bir şekilde artırabilen, kalıbın maliyetini azaltabilen ve ürün maliyetini büyük ölçüde azaltabilen kalıp uygun şekilde keskinleştirilebilir. Kesici kenarın kenarı belirli bir dereceye kadar aşındığında, orijinal keskin kenar körleşecek ve körleme parçasında aşırı çapaklara neden olacak ve boyutsal doğruluğu azaltacaktır. Bu nedenle, keskin kesici kenarını eski haline getirmek, kesi çapaklarını ve boyut ve şekil sapmasını azaltmak ve oluşturulan parçanın yüzey düzlüğünü iyileştirmek için kalıp keskinleştirilmelidir. Kalıbı zamanında öğütmez ve kesmek için kör bir bıçak kullanırsanız, kullanım sırasında kalıpta çapak sürtünmesi olacak ve bu da kalıbın ömrünü büyük ölçüde kısaltacaktır. Üretilen parçanın çapak miktarı izin verilen çapak miktarını aştığında üretimin derhal durdurulması,

Otomobil damgalama kalıpları, otomobil imalat endüstrisinde önemli bir yere sahiptir. Damgalama kalıplarının kalitesi tasarım, üretim ve son bakım ile yakından ilgilidir. Bu nedenle, damgalama kalıplarının tasarım gereksinimlerini iyileştirmek ve durumu kök nedenden değiştirmek gerekir. Sonuçta kalıplar sarf malzemeleridir ve sonraki kullanımlarda kaçınılmaz olarak sorunlar ortaya çıkacaktır. Bu nedenle, kalıpların hizmet ömrünü uzatmak için bakım teknolojisini geliştirmek esastır.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Otomobil Damgalama Kalıplarının Tasarımı ve İmalatı

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı