Pres Döküm - Tipik Bir Dijital Endüstri Vaka Paylaşımı

Yayın Zamanı: 05 / 21 2021 Yazar: Site Editörü Ziyaret: 11292

Yüksek basınçlı döküm olarak da bilinen pres döküm, son yıllarda otomotiv, havacılık ve elektronik endüstrilerinde yaygın olarak kullanılan net bir şekle yakın teknolojidir. Kalıp döküm işleminde, erimiş metal (genellikle hafif alaşım), zımbanın etkisi altında yüksek basınç ve yüksek hızda boşluğu doldurur ve son dökümü oluşturmak için hızla soğur.

Kalıp döküm genellikle soğuk odacıklı kalıp döküm ve sıcak odacıklı kalıp döküm olarak ikiye ayrılır. Soğuk odalı kalıp döküm esas olarak otomobil parçaları, iletişim baz istasyonu soğutma bileşenleri vb. gibi büyük parçaların üretiminde kullanılır; sıcak oda dökümü, USB konektörü, dizüstü bilgisayar kasası vb. gibi küçük elektronik veya 3C ürünleri Proseslerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

1. Pres Döküm Otomasyon İçin İyi Bir Temele Sahiptir

Sıradan döküm işlemi ile karşılaştırıldığında, döküm, yüksek hız ve yüksek basınç ile karakterize edilir. Üretilen ürünler genellikle hafif alaşımlı ince cidarlı parçalardır ancak pres döküm teknolojisi saf bakır rotorların üretiminde de uygulanmaktadır. Alüminyum ve magnezyum alaşımlarından farklı olarak saf bakır Erime noktası çok yüksektir, bu nedenle saf bakır kalıp döküm işleminde kalıp ömrü kısadır.

Tüm döküm teknolojileri arasında, pres döküm en yüksek otomasyon derecesine sahiptir. Modern kalıp döküm şirketleri, tam otomatik bir üretim süreci oluşturmak için kalıp döküm makinelerini (genellikle düzinelerce hatta yüzlerce) yüksek oranda entegre eden otomatik kalıp döküm adası teknolojisini benimser. Aynı zamanda, döküm makinesinin üretim sürecini izlemek için akıllı fabrika teknolojisi benimsenmiştir ve her bir döküm makinesinin performansı ve durumu gerçek zamanlı olarak kavranabilir. Büyük veri ölçümü ve gerçek zamanlı geri bildirim sayesinde, döküm makinesinin üretim süreci, ürünün nihai kalitesini sağlamak için zamanında ayarlanabilir.

Kalıp döküm kalıbı sıcaklığının gerçek zamanlı kontrolü basit bir örnektir:

Örnek olarak soğuk oda dökümünü alın. Üretim sürecinde, boşluğu sürekli dolduran yüksek sıcaklıktaki sıvı metal nedeniyle kalıp sıcaklığı sürekli olarak artırılır. Bu sırada kalıp sıcaklığının aşırı ısınmaması için genellikle soğutma için kalıba geçmek için soğutma suyu kullanılır. Soğutma suyu boru hattı tasarımı makul ise, genel olarak konuşursak, soğutma suyunun sıcaklığını ve akış hızını kontrol ederek kalıp sıcaklığının sözde termal dengeye ulaşmasını sağlayabiliriz. Bu noktadan hareketle bir soğutma suyu geri besleme sistemi tasarlayabiliriz. Kalıp sıcaklığının gerçek değeri bilindikten sonra, hesaplama ve anlık geri besleme sistemi ile soğutma suyunun sıcaklığı ve akış hızı kontrol edilebilir ve son olarak kalıbın sıcaklığı kontrol edilebilir. Bu, bu aşamadaki akıllı döküm fabrikasının tipik bir uygulamasıdır.

Aslında, yukarıda bahsedilen akıllı kontrol durumu, "akıllı fabrika"da sadece küçük bir uygulama senaryosudur. Gerçek bir "akıllı fabrika" gerçekleştirmek, yoğunluk, gözeneklilik ve oksitlenmiş inklüzyonlar gibi ürün kalitesiyle ilgili verilerin belirleyici bir rol oynadığı büyük miktarda gerçek zamanlı üretim verilerinin toplanmasını gerektirir, çünkü bu veriler müşterilerin çoğunu önemser ve aynı zamanda bir oyuncu seçiminin nitelikli olup olmadığını ölçmek için temel göstergelerdir. Bu aşamada, bu en kritik göstergeler elde edilmesi en zor olanlardır, çünkü metal alaşımlı ürünler için ürünün iç yapısını doğrudan gözlemleyemeyiz. Çoğu üretici tarafından benimsenen yöntem, dökümleri yerinde kontrol etmek, müşteri tarafından açıkça tanımlanan kilit alanlarda kesim yapmak ve ardından sorun olup olmadığını doğrudan gözlemlemektir; başka bir yöntem, örneklenen dökümlerin yerel konumlarını taramak ve taramak için iki boyutlu X-ray inceleme teknolojisini kullanmaktır. Gözlem, bu yöntemle ilgili en büyük sorun, üç boyutlu döküm bilgilerinin iki boyutlu dilimlere sıkıştırılması ve gözlemle elde edilen bilgilerin gerçek durumu tam olarak yansıtamamasıdır.

2. Dökümlerin İç Kalite Kontrolü

Otomobil endüstrisinin sürekli gelişmesiyle, parça ve bileşenlerin kalitesine yönelik gereksinimler giderek artıyor. Büyük otomobil üreticileri, parçaların ve bileşenlerin iç kalitesi için gereksinimleri formüle etmeye ve parçalardaki iç kusurlar için var olabilecek standartları nicel olarak belirlemeye devam ediyor. Bu durumda, bileşen tedarikçileri, üretim süreci sırasında tüm dökümlerdeki kusurların dağılımını gerçek zamanlı olarak tespit edip kalibre edebilmeli ve dökümlerin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını değerlendirmek için standartları karşılaştırabilmelidir.

Peki döküm içindeki kusurlar nasıl doğru bir şekilde gözlemlenir ve kaydedilir? Mevcut teknolojideki en iyi teknoloji, bilgisayarlı tomografidir ve buna genellikle BT teknolojisi diyoruz. CT teknolojisi tıp alanında yaygın olarak kullanılmaktadır ve CT teknolojisinin endüstriyel muayeneye uygulanması hala son yıllarda yeni ortaya çıkmış bir teknolojidir.

CT teknolojisini dökümlerin iç kalitesinin denetimine uygulamak için aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır:

Muayene hızı, dökümlerin gerçek zamanlı üretim sürecini karşılayacak kadar yüksek olmalıdır;
Tespit ile elde edilen görüntünün kalitesi, sonraki yazılım tarafından görüntünün doğru tanınması ile işbirliği yapacak kadar iyi olmalıdır;
Doğruluğun sağlanması durumunda, görüntüyü tanıyan yazılım veya algoritma, üretim programını geciktirmeyecek kadar hızlı olmalıdır.

Bunların arasında, ilk iki gereksinim CT algılamasının kendisi içindir ve sonuncusu algılama yazılımı veya algoritması içindir. Mevcut CT teknolojisine genel bir bakış atarak, en umut verici inceleme aracının General Electric tarafından üretilen Speed-Scan CT ekipmanı (Speed-Scan) olduğunu ve bu ekipmanın Volkswagen tarafından Almanya'da gerçek dökümler için kullanıldığını göreceğiz. Saptanmış. Bununla birlikte, yerel pres döküm endüstrisine bakıldığında, dökümlerin kalitesini kontrol etmek için gerçek zamanlı CT teknolojisinin kullanılması, operasyonel bir bakış açısından oldukça zorludur. En büyük kısıtlama maliyettir - CT inceleme ekipmanının maliyeti son derece yüksektir ve bunun için kullanılır Üretim hattı genellikle çoğu yerli işletme tarafından karşılanamayan büyük miktarda CT inceleme ekipmanı gerektirir. Endüstrinin sürekli gelişimi ve döküm kalite gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesi ile, dökümlerin iç kalitesini gerçek zamanlı olarak tespit etmek için CT teknolojisinin kullanılması, gelecekte OEM tedarikçileri için genel bir gereklilik olacaktır.

3. Süreç Geribildirimi ve Ayarlama

Dökümün CT ile denetlendiği ve üç boyutlu katı verilerin elde edildiği öncülünde, verileri çok verimli bir şekilde analiz edebilen ve dökümün iç kusurları hakkında tüm bilgileri verebilen bir algoritma olduğunu varsayıyoruz, tip, boyut ve Dağıtım vb. dahil olmak üzere, bu bilgileri üretim sürecinin kendisini ayarlamak ve değiştirmek ve son olarak aşırı kusurlar olmadan kaliteli dökümler elde etmek için kullanabiliriz. Bu süreç - döküm bilgilerini elde etme ve süreci gözden geçirme süreci, biz buna süreç geri bildirimi ve ayarlama süreci diyoruz. Tabii ki bu işlemi tek bir dökümün bilgisine dayanarak tamamlayamayız. En normal durum, çok sayıda döküm hakkında bilgi edinmek ve dökümlerin hatalarını istatistiksel analiz ve prosesle ilgili yöntemlerle çözmek olmalıdır.

Bir sonraki soru, döküm içindeki kusurların dağılımı hakkında büyük miktarda bilgi elde etsek bile, niteliksiz kusurlardan kaçınmak için süreç parametrelerini nasıl ayarlayabiliriz? Mevcut en güçlü analiz aracı, bilgisayar destekli mühendislik (CAE) teknolojisi olarak da bilinen bilgisayarlı sayısal simülasyondur.

Bilgisayar simülasyon teknolojisini kullanarak yerel anlamda sanal üretimi gerçekleştirebiliyoruz. Özellikle basınçlı döküm için, sıvı doldurma boşluğunun hızını, basıncını, akış modelini ve sıçramasını inceleyerek doldurma ve katılaşma sürecini doğrudan simüle edebiliriz. Doldurma işleminde sürüklenme olup olmadığına karar vermek için; potansiyel sıcak noktaları, döküm kusurlarını (büzülme boşluğu, büzülme gözenekliliği) ve farklı kalıp döküm çevrimi koşulları altında dökümün ve kalıbın sıcaklık değişimlerini hesaplayarak dökümün ısı dengesi davranışını yargılamak ve incelemek. Belirli analiz koşullarına dayanan bu tür sayısal simülasyon teknolojisi sayesinde, dökümün iç kusurlarını büyük ölçüde değerlendirebilir ve önleyebilir, döküm performansını iyileştirebilir ve üretim verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve süreç geri bildirimi ve düzeltmesini elde edebiliriz. daha önce tartışmıştık. amaç.

Tüm süreci bir araya getiriyoruz: ürünün üç boyutlu kusur verilerini gerçek zamanlı olarak tespit etmek için dijital teknolojiyi (CT) kullanın ve ürün uygun değilse, veriler CAE analiz merkezine ve analog simülasyona iletilecektir. teknoloji, kusurlu problem çözümlerini analiz etmek ve üretmek için kullanılacak ve çözüm geri bildirimi Ürünü yürütmek ve yeniden elde etmek için üretimin ve sürecin ön ucuna gidin. Ürün, dijital incelemeye ve üç boyutlu kusur verilerini almaya devam eder. Ürün nitelikli ise iterasyon sona erer, aksi halde devam eder.

4. Çekirdek Dijital Teknolojide Ustalaşın

CAE analizinin bu süreçte kilit bir rol oynadığı ve önerilen çözümün etkinliğinin tüm sürecin verimliliği üzerinde bir etkisi olacağı görülebilir. Aslında, CAE teknolojisinin özüne hakim olup olamayacağınız ve sayısal simülasyon teknolojisini gerçek üretimde iyi uygulayıp uygulayamayacağınız, bir döküm şirketinin teknik yeteneklerini büyük ölçüde ölçebilir, çünkü dijital teknoloji şirket için bir zorunluluktur Road , bu yolda dijital teknolojinin özüne ne kadar erken hakim olursanız, gelecekteki kurumsal rekabette o kadar öne çıkabilirsiniz.

Bu nedenle, dijital denetim teknolojisi ve CAE analiz teknolojisi, mevcut döküm işletmelerine iyi bir şekilde uygulanırsa, eksiksiz ve tipik bir dijital fabrika sahnesi görebiliriz. Bunlardan dijital algılama teknolojisi, fiziksel varlıkların sayısallaştırılmasını gerçekleştirirken, CAE analiz teknolojisi, algılamadan elde edilen dijital bilgileri sanal üretime dayalı problem çözümlerine dönüştürür. Bu süreçte, dijital algılama aslında tam otomatik bir süreçtir, CAE analizi ise hala İnsan katılımına ihtiyaç duyar. CAE analizi bir algoritmada katılaştırılabilir ve tam otomatik hale getirilebilirse, bu, geleceğin akıllı dijital fabrikasının embriyonik biçimidir.

_{İlgili Sayfa: döküm danışmanlığı/kalıp döküm hizmetleri/döküm videosu/döküm ürünleri}

_{İlgili Makaleler:}

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Pres Döküm - Tipik Bir Dijital Endüstri Vaka Paylaşımı

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO90012015 VE ITAF 16949 DÖKÜM FİRMA MAĞAZASI

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

ISO90012015 İLE GÜÇLÜ ALÜMİNYUM KALIP DÖKÜM

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.

ISO 9001 2015 sertifikalı döküm magnezyum ve kalıp imalatı üreticisi

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

Minghe Döküm Ek Döküm Hizmeti-yatırım dökümü vb.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası.