Alüminyum Alaşımlı Döküm Parçalarının Kalite Kontrolü

Metal döküm endüstrisinin sürekli gelişimi ile birlikte çeşitli yeni teknolojiler ve yeni malzemeler sürekli olarak uygulanmış ve çeşitli ürünler doğmuştur. Bu ürünler boyut olarak küçük ve kullanımda hafiftir ve çoğu basınçlı döküm ile üretilir. Kalıp dökümün birçok avantajı vardır. Ürettiği ürünler sadece garantili kalitede değil, aynı zamanda yüksek verimlilikte ve geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir. Alüminyum alaşımlı malzemeler kullanan basınçlı dökümler, özellikle otomobil parçalarında sıklıkla iyi uygulama beklentilerine sahiptir. Basınçlı döküm yönteminin avantajlarına dayanarak, dökümlerin kalitesi bu nedenle birçok kişi tarafından değerlidir. Ancak, kalıp döküm üretim sürecinde dökümlerin kalitesi çeşitli faktörlerden etkileneceğinden, kontrol yapılmadığı takdirde hatalı ürünler ortaya çıkacaktır.

Döküm Alüminyum Alaşımlı Parçalar İçin Hammaddelerin Kalite Kontrolü

Alüminyum alaşımlı dökümlerde kaliteyi artırmak için nitelikli üretim oranını artırmak gerekir. Hammaddeler temeldir, bu nedenle kalite kontrol için en önemli öncelik olmalıdır. Hammaddeleri seçerken, kaliteyi sıkı bir şekilde kontrol etmeli, alaşımın ana elementlerinin kimyasal bileşimini belirlemek için numune incelemesini benimsemeli ve ilgili kabulü gerçekleştirmeliyiz.

Genel olarak konuşursak, alaşım yapısında çok fazla demir varsa, dökümün kalitesini büyük ölçüde etkileyecektir, çünkü dökümde çatlaklara neden olacak ve plastisiteyi büyük ölçüde azaltacaktır. Bununla birlikte, demir içeriği çok küçükse, mukus filmi ve dökümün zor kalıptan çıkması gibi sorunlara neden olacaktır. Bu nedenle, demir içeriği makul bir şekilde kontrol edilmelidir. Basınçlı dökümlerde bakır içeriğine de büyük önem verilmelidir. Bakır içeriğinin uygun şekilde arttırılması, alaşımın akışkanlığını iyileştirebilir ve dökümlerin mukavemetini ve sertliğini artırabilir. Bakır içeriği çok yüksekse, dökümün plastisitesi azalacaktır, sıcak çatlama olasılığı daha yüksek olacaktır ve sonraki işlemlere elverişli olmayacaktır, bu nedenle bakır içeriği de kontrol edilmelidir. Dökümlerde, uygun manganez içeriği, alaşımdaki demiri ince bir kristal şekline dönüştürebilir ve demirin alaşım üzerindeki olumsuz etkisini azaltabilir. Manganez içeriğinin uygun şekilde kontrol edilmesi gereklidir, çünkü manganez içeriği standardı aşarsa segregasyon sorunlarına neden olabilir, bu nedenle onu makul bir aralıkta tutmak dökümün plastisitesini iyileştirebilir. Çinko, alaşımın akışkanlığını ve işlenebilirliğini iyileştirebilir ve içerik çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde dökümde çatlaklara neden olur. Silikon, alüminyum alaşımlarının yüksek sıcaklıklarda şekillendirilmesini iyileştirebilir ve silikon içeriğinin kontrol edilmesi, dökümlerin performansını daha da iyileştirebilir, aksi takdirde dökümlerin zayıf işleme etkilerine yol açacaktır. Ayrıca malzeme uçları ve yan deriler gibi ham maddelere de çok değer verilmesi gerekir. Özellikle fırına geri gönderilmesi gereken malzemelerin yeni malzemeleri kirletmeden ikinci kez kullanılabilmesi için sıkı bir şekilde kontrol edilmesi ve temizlenmesi gerekmektedir. Geri dönüştürülmüş malzemelerin yeni malzemelere oranı üçte birini geçmemelidir, aksi takdirde dökümlerin kalitesi etkilenecektir.

Kalıp Tasarım Ve İmalatı

2.1 İç kapı ve taşma oluğu

İç kapının tasarımı ile ilgili olarak, kesit boyutuna dikkat edilmelidir, çünkü bu, alaşım eriyiğinin belirli bir akış hızına, akış hızına ve basınca sahip olmasını sağlayabilir. Kesit boyutuna ek olarak, kalıp döküm makinesinin basıncı ve zımba hızı da bu içerikleri etkiler. Teorik bir bakış açısından, iç kapının kesit boyutu daha genişse ve kalınlık daha küçükse, o zaman daha yüksek hız öncülü altında, alaşımın basıncı ve doldurma hızı, kalıbın kalitesini sağlamak için garanti edilecektir. dökümler. Pratik uygulamalarda iç kapının kesiti değişmediği için sadece basıncı ve hızı arttırmak çok iyi sonuçlar getirmeyecektir. Bu nedenle, tasarımdan önce iç kapı, dökümün şekline göre tasarlanmalıdır. İç kapının tasarımını daha da geliştirmek için deneme kalıbının gerçek durumu birleştirilebilir.

Bazı karmaşık ve büyük boyutlu parçalar için metal çözeltisi akarken girdap oluşmamasına ve gözenek gibi kusurlardan kaçınılmasına dikkat edilmelidir. Bu nedenle, bir taşma oluğu tasarlamak ve bunu egzoz oluğu ile eşleştirmek gerekir. Egzoz etkisini arttırmak için kullanın.

2.2 Egzoz yuvası

Egzoz yuvası şüphesiz tasarımın odak noktasıdır. Döküm üretimi gerçekleştirirken, metal çözeltisinin boşluğa akması gerekir ve karşılık gelen gaz da girecek, böylece metal çözeltisinin normal akışını engelleyecek ve engellenen metal çözeltisi tamamen akamayacak, bu da kaçınılmaz olarak kristalleşmesini etkileyecektir. etkisi, dökümlerde gözeneklilik gibi kalite kusurlarını geride bırakır. İşlenmesi ve şekillendirilmesi gereken döküm yüzeyi için işlenmiş ve işlenmemiş yüzeyin yüzeyi tamamen farklıdır. İşlenmediği zaman herhangi bir sorun bulunamaz. İşlendikten sonra yüzeyde birçok gözenek olacaktır, bu da dökümün kusurlu olduğu anlamına gelir. İç gözenekleri azaltmak ve dökümlerin kalitesini ve kalifikasyon oranını artırmak için egzoz oluğunun tasarımına dikkat edin.

2.2.1 Egzoz oluğunu dökümün şekline göre tasarlayın

Yeni kalıp kullanımdayken, dahili bileşenlerin sınırlı çalışması nedeniyle, ürünün kalitesini etkileyen yüksek sıcaklık durumunda zamanlama aralığının daralması nedeniyle zayıf egzoza neden olabilir. Bu nedenle, egzoz oluğunu dökümün şekline göre tasarlamak ve egzoz boşluğunun makul ayarına dikkat etmek gerekir. Mümkün olduğu kadar çok egzoz oluğu kurmaya çalışın, boşluğu çok büyük bırakmayın, aksi takdirde kalıp çalışması sırasında alaşım çözeltisinin etrafa püskürmesine neden olur. Egzoz oluğu aralığının makul kalınlığı 0.20 mm'yi geçmemelidir.

2.2.2 Kalıbın ayırma yüzeyini ve çekirdeğini kullanın

Metal çözeltisinin normal kristalleşmesini etkilemeyecek şekilde gazı mümkün olan en kısa sürede çıkarmak için, kalıbın ayırma yüzeyini, maça ve eşleşen boşluğun diğer eşleşen parçalarını iyi kullanmak gerekir. gazı çıkarmak için. Çekirdek ve parça arasındaki boşluğun daha büyük bir durumda olmasını sağlamak için ayırma yüzeyinde farklı tipte egzoz olukları tasarlanmıştır.

2.3 Boşluk ve kalıp malzemesi

Boşluk tasarlanırken, alüminyum alaşımlı malzemenin erime noktası dikkate alınmalıdır. Yüksek sıcaklık durumunda metalin akışkanlığını etkiler ve ayrıca korozyona ve boşlukta hasara neden olur ve kalıptan çıkarılması kolay değildir. Bu nedenle tasarım yaparken kalıp açısı, geçiş radyusu ve kavite Yüzey pürüzlülük değerini artırmaya dikkat etmelisiniz.

Kalıp malzemesini seçerken, farklı parçaların gereksinimlerine göre ilgili malzemeyi seçin ve uygun ısıl işlem süreci ile donatın. Örneğin, boşluk ve göbek için malzemeler tercihen daha iyi termal stabiliteye sahip malzemeler olmalıdır. Kalıbı yaparken kalıbın ısıl işlemine ve bitimine dikkat edin.

Isıl işlem, boşluk ve çekirdek parçaları dikkate almalıdır. Üründe çatlak gibi kalite kusurlarını önlemek için genellikle muhafazakar işleme yöntemleri kullanılabilir. Ancak bu, kalıbın kullanım ömrünü kısaltacaktır, çünkü yeni kalıp uzun süre kullanılmadığında yüzeyinde çatlaklar oluşabilir. Kalıbın bakım maliyeti. Bu nedenle proses iyileştirilirse kalıbın kullanım ömrü uzatılabilir.

Kalıp Sıcaklığının Kontrolü

Soğuk kalıpta kalıp döküm üretimi yapıldığında, dökümlerin kalitesini etkileyecek birçok kusur olabilir. Bu nedenle kalıp sıcaklığı kontrol edilmelidir. Döküm kusurlarını büyük ölçüde azaltabilecek kalıp döküm üretimine geçmeden önce sıcaklığı belirli bir seviyeye ayarlayın. Bununla birlikte, sıcaklık çok yüksek ayarlanmamalıdır, bu da zor kalıptan çıkarmaya, ciddi termal çatlaklara yol açacak ve dökümün yüzey kalitesini ve kalıbın hizmet ömrünü etkileyecektir.

Kalıp boşluğunun oluşturduğu sıcaklık, kendi ısı yayma performansı ile büyük bir ilişkiye sahiptir. Aynı zamanda dökümün şekli de kavite sıcaklığı ile ilgilidir. Kavitenin sıcaklığını ölçerken, daha doğru bir sıcaklığın ölçülebilmesi için ısı yayma kısmının ortak olduğu bir yer seçin.

Sonuç

Özetle, alüminyum alaşımlı dökümlerin kalitesini artırmak için, kalite kusurlarını azaltmak ve dökümlerin kalifikasyon oranını artırmak için, kalıp döküm işleminin uygulanmasına dikkat etmek ve makul bir kalite kontrolü yapmak gerekir. Mevcut ekipman koşulları altında, basınçlı dökümlerin kalitesinin nasıl iyileştirileceği hala dikkatli düşünmemizi gerektiren bir sorundur.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Alüminyum Alaşımlı Döküm Parçalarının Kalite Kontrolü

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı