Hassas Dökümlerin Maliyet Analizi

Tüm silika sol hassas döküm prosesinin özelliklerine ve maliyet dağılımına dayalı olarak, bu makale hassas döküm maliyetinin bileşenlerini ve etkileyen faktörleri tartışmakta, döküm imalat maliyetini proses yöntemiyle analiz etmekte ve döküm tedarikçileri ve döküm fiyatını değerlendirmek için döküm alıcıları.

Döküm maliyetinin muhasebeleştirilmesi genellikle maliyet tahsisinin ağırlığına dayanır ve özellikle bölüştürülecek ve tahakkuk edecek giderler ve süreçteki işin maliyeti olmak üzere üretim maliyetlerinin tahsisi, çeşitli ekonomik dengelerin de dikkate alınması gerekebilir. göstergeler.

Bu nedenle, muhasebeciler tarafından tek başına hesaplanan kapsamlı kilogram maliyeti, dökümlerin gerçek maliyetini temsil edemez ve yapı ve teknolojideki farklılıklar nedeniyle farklı dökümlerin maliyet üzerindeki etkisini doğru bir şekilde yansıtamaz. Döküm fiyatlandırması ancak kilogram başına ortalama fiyatın ilgili değişken faktörle çarpılmasıyla belirlenebilir. Yüzer katsayı genellikle tipik dökümlerle karşılaştırılarak veya hatta hissedilerek belirlenir. Aslında, belirli dökümlerin maliyetini ve karını ve kaybını doğru bir şekilde değerlendirmek zordur.

Döküm maliyeti doğrudan maliyet ve dönem maliyeti olarak ikiye ayrılabilir. Direkt üretim maliyetleri, direkt malzeme, direkt işçilik, yakıt ve güç, üretim maliyetleri vb. olarak ayrılabilir. Üretim sürecine göre maliyeti analiz etmek için, doğrudan döküm varlığını oluşturan fırın ücreti (hurda ve ferroalyaj dahil) alınır. doğrudan malzeme olarak, imalat sürecinde tüketilen mum ve kabuk malzemeleri ise yardımcı malzeme olarak kullanılmaktadır. Üretim sürecinde tüketilen ücret, yakıt, güç ve yardımcı malzemeler, muhasebedeki üretim maliyeti kavramından farklı olarak süreç maliyeti olarak sayılır. Amortisman, ev kirası ve finansman giderleri işletme yönetim giderlerine dahil edilir (üretim tesislerinin amortismanı ve kirası genellikle maliyet muhasebesinde üretim giderleri olarak muhasebeleştirilir). Bu sayede direkt malzeme ve proses maliyetleri, aynı zamanda dökümün değişken maliyeti olan direkt döküm maliyetini oluşturmaktadır. Yönetim gideri gibi dönem maliyeti, bir işletmenin sabit maliyetidir. Döküm tarafından paylaşılan sabit maliyet, aslında işletme ölçeğinden, operasyon modundan ve ürün yapısından etkilenen döküm marjinal kârının bir parçasıdır. Doğrudan malzeme maliyeti, toplumda nispeten şeffaf bir maliyet kalemi olan alaşımın türüne ve bileşen maliyetine bağlıdır. Bu nedenle, bu makale süreç maliyetine odaklanmaktadır.

Yatırım döküm işlemi maliyetinin bileşimi

Tüm silika sol hassas döküm prosesi dört aşamaya ayrılabilir: mum kalıp imalatı, kabuk yapımı, eritme ve dökme ve son işlem. Bu dört aşama için muayene ve ekipman bakım maliyeti, yardımcı üretim maliyeti olarak sınıflandırılır. Dört üretim prosesinde, mum kalıp imalatı, kabuk yapımı, eritme ve dökmenin üç aşamasındaki maliyet, proses verimi ile yakından ilişkilidir. Maliyeti doğrudan döküm ağırlığı ile hesaplamaktansa, ağırlığı dökerek hesaplamak daha doğrudur.

Örneğin, mum kalıp imalat maliyeti döküm ağırlığına göre hesaplanırsa, küçük ve büyük parçalar arasındaki maliyet ilişkisinin gerçekle örtüşmediği açıktır. Bu nedenle, daha makul yöntem, mum kalıp imalatı, kabuk yapımı, eritme ve dökme işleminin maliyetinin (bu yazıda ön kısım maliyeti olarak anılacaktır) erimiş çelik dökmenin ağırlığına göre hesaplanmasıdır (dökme işlemi olarak adlandırılır). ağırlık) ve son işlem ve yardımcı üretim maliyeti (bu yazıda arka bölüm maliyeti olarak anılacaktır) dökümün ağırlığına göre hesaplanmaktadır. Erimiş çelik ve döküm ağırlığına göre hesaplanan üretim maliyeti ve bileşimi Tablo 1'de, dağıtım yapısının oranı ise Şekil 1 ve Şekil 2'de gösterilmektedir. aşama, süreç maliyetinin %60'ından fazlasını oluşturur.

Hassas dökümlerin maliyet farkını etkileyen ana faktörler

Açıkçası, her işlemde farklı dökümlerin üretim maliyeti tam olarak aynı değildir, ancak bazı bağlantılardaki fark çok küçüktür, bu da ortalama seviyeye göre hesaplanabilir. Döküm maliyetini daha fazla etkileyen faktörlere dikkat etmeliyiz. Döküm proses maliyetinin farklılaşmasına neden olan ana faktörler şunlardır:

1. İşlem verimi

Verim olarak da bilinen proses verimi, döküm ağırlığı içindeki gerçek döküm ağırlığının yüzdesidir. Belirli bir döküm için proses verimi, aynı ağaçtaki toplam döküm ağırlığının yüzdesine eşittir. Döküm yapısı ve grup planı ile ilgilidir. %30 ile %60 arasında, genellikle %40-50 arasında değişebilir. Önceki maliyet ile süreç verimi arasındaki ilişki aşağıdaki gibidir.

Kg döküm başına ön maliyet = Kg döküm ağırlığı başına işlem verimi

Bir kilogram döküm başına önceki maliyet, proses verimi ile ters orantılıdır. İşlem verimi ne kadar düşükse, dökümün birim ağırlığı başına önceki maliyet o kadar yüksek ve işlem verimi ne kadar düşükse, etki o kadar önemlidir. Erimiş çelik dökmenin ilk aşama maliyeti kilogram başına 6 yuan'dır. Proses verimi %45 olduğunda, ilk aşama döküm maliyeti kilogram başına 13.33 yuan; Proses verimi %30 olduğunda, dökümün ön maliyeti 20 yuan/kg olup, ortalama seviyeden 6.7 yuan daha yüksektir ve proses maliyeti %37.6 artar. 304 paslanmaz çelik dökümün toplam maliyeti üzerindeki etkisi yaklaşık %17'dir; Proses verimi %60 olduğunda, dökümün ön maliyeti ortalama seviyeden 10 yuan daha düşük olan 3.3 yuan/kg olur ve işlem maliyeti %18.5 azalır. 304 paslanmaz çelik döküm için toplam maliyet yaklaşık %7 azalır;

Proses verimi %45 olduğunda, döküm kilogramı başına ön maliyet yüzde noktası başına 0.3 yuan ve süreç verimi %30 olduğunda, Her yüzdelik nokta düşüşü için, kilogram döküm başına ön maliyet yaklaşık olarak artacaktır. 0.67 yuan

İşlem veriminin maliyet üzerindeki etkisinin çok önemli olduğu görülmektedir. Elektroteknikteki güç faktörü gibi, proses verimini azaltmak da reaktif güç tüketimini artırmakla eşdeğerdir. Tabii ki, süreç verimi ne kadar yüksekse, o kadar iyidir ve olmak istenecek kadar yüksek değildir. Çok yüksek proses verimi, yolluk sisteminin besleme kapasitesini azaltacak ve yetersiz besleme ve büzülme gözenekliliği veya büzülme kusurları ile sonuçlanacaktır; Öte yandan, bazı dökümler, özellikle düzensiz şekilli ince duvarlı dökümler, döküm yapısının ve grup planının sınırlandırılması nedeniyle proses verimini iyileştirmek zordur. Döküm fiyatı belirlenirken bu önemli faktör dikkate alınmalıdır.

2. Kabuk katmanları

Dökümlerin farklı şekli ve yapısı nedeniyle, kabuk katmanlarının sayısı farklı olacaktır. Örneğin, uzun ve ince delikli veya yarıklı dökümlerin iki, hatta üç kez karşı karşıya gelmesi gerekir; Genel olarak, dökümler için iki arkalık katmanı yeterlidir, daha büyük dökümler için ise üç veya daha fazla arkalık katmanı gerekebilir. Bir kilogram döküm başına kabuk yapım maliyeti yaklaşık 5.9 yuan'dır, bunun %67.8'i malzeme maliyeti, %23.9'u yakıt ve güç maliyeti ve %13.3'ü maaş maliyetidir. 4 yuan/kg kabuk malzeme maliyeti arasında, zirkonyum kumu ve zirkonyum tozu tüketimi, tüm kabuk maliyetinin yaklaşık %63'ünü, %42.7'sini ve silika sol maliyeti, kabuk maliyetinin yaklaşık %12.2'sini oluşturmaktadır. Zirkonyum kum zirkonyum tozu sadece yüzey kabuğu yapımında kullanılsa da fiyatının yüksek olması nedeniyle kabuk yapım maliyetinin ana kalemi haline gelir.

Tablodan, yüzey katmanının maliyetinin, arka katmanın maliyetinin yaklaşık 4.4 katı olduğu görülebilir. Ayrıca, ikinci yüzey kursu için kullanılan malzemeler, birincisi için kullanılanlardan daha fazladır. %10'luk bir artışa göre, ek bir yüzey kursu yapmanın maliyeti yaklaşık 6.2 yuan'dır. Ortalama kilogram döküm maliyeti 2.7 yuan, döküm ağırlığının kilogramı başına maliyet ise 1.21 yuan arttı. Yani, bir kilogram döküm başına kabuk yapım maliyeti %45.8, bir kilogram döküm başına işlem maliyeti ise %15.1 oranında artmaktadır. 304 paslanmaz çelik için toplam maliyet ve fiyat üzerindeki etkisi yaklaşık %7'dir. Döküm kilogramı başına maliyet 0.56 yuan ve kilogram dökme ağırlığı başına maliyet 0.25 yuan arttı. Bir kilogram döküm başına kabuk yapım maliyeti %9.4 artar, bir kilogram döküm başına işlem maliyeti %3.1 artar ve 304 dökümün toplam maliyeti üzerindeki etkisi sadece yaklaşık %1.4'tür.

2. İşlem sonrası zorluk

Döküm dökümünden sonra ancak kabuk kırma ve kum temizleme, kesme, taşlama, kumlama, asitle temizleme, şekillendirme, onarım kaynağı ve onarım gibi son işlemlerden geçerek kaliteli dökümler elde edilebilir. İşlem sonrası ortalama maliyet, dökümlerin ağırlığına göre belirlenebilir. Tablo 1'de gösterildiği gibi, bir kilogram döküm başına ortalama işlem sonrası maliyeti 3.33 yuan'dır.

Paslanmaz çelik dökümler için asitleme maliyeti yaklaşık 0.3 yuan / kg'dır. Her ne kadar karbon çeliği parçaların dekapaj ihtiyacı olmamasına rağmen, kutunun döküldükten sonra bükülmesi gerektiği ve buruşturmadan sonra kumun çıkarılmasının zor olduğu ve bitmiş ürünlerin pas önleme ve diğer faktörlere ihtiyacı olduğu düşünüldüğünde, maliyet farkı ayırt edilemez.

Dökümlerin yapısı farklı olduğunda, işlem içeriği ve işlem sonrası zorluğu da farklıdır. Genel olarak, dökümden sonra, kabuk kırma, kesme, öğütme, kumlama ve benzeri işlemler tamamdır, bazı dökümlerin ise işlemi arttırması gerekir. Müşteri, döküm kalıbına ısıl işlem, yüzey işlemi, talaşlı imalat ve diğer iş içeriklerini eklemek istediğinde, maliyet ayrıca muhasebeleştirilmeli ve bu belge kapsamında olmayan toplam fiyata dahil edilmelidir. Arıtma sonrası maliyet farkı esas olarak kum temizleme, deformasyon düzeltme ve yenilemeden kaynaklanmaktadır. Maliyet, döküm yapısına ve teknik gereksinimlere bağlıdır. Fiyat belirlenirken maliyet farkı dikkate alınmalıdır.

• Kum temizleme: Sadece kum delme, asitle ısırma, kumlama veya alkali püskürtme ile temizlenebilen uzun ve dar yarık veya deliklere sahip bazı dökümlerin temizlenmesi zordur. Bu tür dökümler, kum temizleme maliyetinin ayrı bir tahminini gerektirir.
• Şekillendirme: Kolay deforme olan dökümlerin deformasyonunu düzeltmek gerekir. Şekillendirmenin zorluğu, döküm yapısına, deformasyon derecesine ve müşterinin boyut, biçim ve konum toleransı gereksinimlerine bağlıdır. Plastik cerrahi maliyeti ayrıca hesaplanmalıdır.
• Yenileme: Döküm işlemi özel bir işlemdir ve döküm kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. Nesnel olarak konuşursak, dökümlerin yüzey kusurlarından kaçınmak zordur. Farklı müşteriler veya farklı amaçlara yönelik dökümler, yüzey kalitesi için farklı gereksinimlere sahiptir. Siparişleri almadan önce, tedarikçi ve talep sahibinin dökümlerin özelliklerine ve olası yüzey kusurlarına göre makul bir kalite kabul standardı belirlemesi çok önemlidir. Müşterinin yüzey kalitesi gereksinimleri nispeten yüksekse, yenileme maliyeti nispeten yüksek olacaktır. Onarım maliyeti esas olarak döküm kalitesi gereksinimlerinden ve dökümlerin ilk geçiş oranından etkilenir. Birincisi fiyatlandırmada dikkate alınmalıdır, ikincisi ise iç kalite kontrolüne bağlıdır. Yenileme maliyeti, ortalama son işleme maliyetinin uygun bir kalite derecesi katsayısı ile çarpılmasıyla ayarlanabilir.

İdari giderlerin paylaştırılması

Kurumsal yönetim ücreti, ürün fabrikasının satış maliyetinin ayrılmaz bir parçasıdır ve ağırlık bazında belirli dökümlere paylaştırılabilir. Teklifin ön değerlendirmesi, önce beklenen başabaş Çıktıyı veya ortalama çıktıyı belirleyebilir ve ardından bu çıktıya göre dökümlerin kilogramı başına yönetim maliyetini hesaplayabilir. Son değerlendirme, gerçek miktara göre dağıtılmalıdır.
Yönetim ücreti, işletme ölçeği ve ürün yapısı ile ilgilidir. Sade ve istikrarlı ürün yapısına sahip fabrikalar daha düşük yönetim ücretine ihtiyaç duyarken, daha fazla çeşit ve yüksek teknoloji içeriğine sahip işletmeler daha yüksek yönetim ücretine ihtiyaç duyar. Orta ölçekli donanım hassas döküm fabrikasının yönetim ücreti seviyesi, döküm kilogramı başına yaklaşık 5 yuan'dır.

Yatırım dökümlerinin maliyet muhasebesi modeli

1. Döküm kg başına ortalama ürün

• Fabrika satış maliyeti = üretim maliyeti + yönetim ücreti
• Döküm üretim maliyeti = doğrudan malzeme maliyeti + proses maliyeti
• Proses maliyeti = ön maliyet + geri maliyet, doğrudan malzeme maliyeti = harmanlama maliyeti × Kayıp telafi katsayısı kg döküm başına ön maliyet = kg erimiş çelik dökme başına ortalama maliyet + kabuk yapım maliyeti
• fark proses verimi kabuk yapım maliyeti farkı = ikincil yüzey katmanı maliyeti ×（ Yüzey katmanı süreleri - 1) + arka katman maliyeti ×（ Arka katman süreleri - 2) işlem sonrası maliyet = kg döküm başına ortalama işlem sonrası maliyet × Kalite derece katsayısı hammadde kaybı telafi katsayısı, yaklaşık 1.1 olan eritme, kesme ve öğütme sürecinde neden olan kaybı telafi etmek için kullanılır. Kabuk yapım maliyeti farkı, dökme ağırlığı ile hesaplanır. Kalite derecesi katsayısı esas olarak müşterinin boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi gereksinimlerine göre belirlenir ve değer aralığı 0.8-1.5 olabilir.
• İstatistiksel verileri formüle koyarak döküm üretim maliyeti = harmanlama maliyeti elde edilebilir × 1.1+6+1.21 ×( Yüzey katman numarası - 1) + 0.25 ×( Arka katman numarası - 2) proses verimi +4.45 × Kalite derecesi sistem
• Fabrika satış maliyeti = bileşenlerin maliyeti × 1.1+6+1.21 ×( Yüzey katman numarası - 1) + 0.25 ×( Arka katman numarası - 2) proses verimi + 4.45 × Kalite derecesi katsayısı + 5

Yukarıdaki yönteme göre, farklı işlem verimi ve farklı kabuk yapım şemasına sahip 304 paslanmaz çelik konvansiyonel dökümün kg başına işlem maliyeti ve fabrika maliyeti (yuan / kg) hesaplanır.

2. Tek döküm maliyeti

Üretim sürecindeki döküm, boyutu ne olursa olsun, belirtilen işleme göre tek tek gerçekleştirilmelidir. Bu nedenle, dökümün fiili maliyeti tamamen ağırlığıyla orantılı değildir, özellikle çok küçük dökümler için ağırlıkla hesaplanan maliyet sapması büyüktür. Ortalama kilogram maliyetin ağırlıklı ortalamasına göre döküm birim maliyetini ve birim maliyetini 9:1 olarak hesaplıyoruz. Şeklinde açıklanan

• Döküm fabrikasının satış maliyeti = (dozajlama maliyeti kg) × 1.1 + döküm kg başına yönetim ücreti) × Döküm ağırlığı + kg başına işlem maliyeti ×（ Döküm ağırlığı × 0.9 + birleşik ortalama ağırlık × 1) + ek işlem maliyeti
• Ölçülen verileri değiştirerek aşağıdaki sonuçları elde ederiz:
• Döküm fabrikasının satış maliyeti = (dozajlama maliyeti kg) × 1.1 + döküm kg başına yönetim ücreti) × Döküm ağırlığı+
• (6+1.21 ×( Yüzey katman sayısı - 1) + 0.25 ×( Arka katman sayısı - 2) proses verimi + 4.45 × Kalite derece katsayısı) ×( Döküm ağırlığı × 0.9 + 0.012) + ek işlem maliyeti

Tamamlayıcı işlem maliyeti, kum temizleme (kum delme, asitle ısırma, kum püskürtme, alkali püskürtme vb.) ve şekillendirme ve diğer ek işlemlerin maliyetini ifade eder. Döküm prosesi dışındaki ısıl işlem, yüzey işlem, kaynak ve talaşlı imalat maliyetlerinin ayrı ayrı hesaplanması gerekmektedir ki bu yazının konusu değildir.

Dökümlerin Fiyat değerlendirmesi

Döküm maliyeti netleştikten sonra döküm fiyatının değerlendirilmesi kolaydır. Döküm fiyat değerlendirmesi, ön değerlendirme ve son değerlendirme olarak ikiye ayrılır. Ön değerlendirmenin amacı teklif vermek, son değerlendirmenin amacı ise kâr ve zararı analiz etmektir. Ön değerlendirmede bilinmeyen faktörler var. Standart maliyet, geçmiş verilerin istatistiksel analizine dayalı olarak tahmin edilebilir. Sonradan değerlendirme sırasında çeşitli giderler bilinir ve giderler spesifik ürüne göre tahsil edilebilir. Harcamaların tahsisi, fiili durumla mümkün olduğu kadar tutarlı olmalıdır.

Döküm fiyatı değerlendirmesinin temeli, beklenen kar, satış vergisi, satış giderleri vb.'ye ek olarak fabrika satışlarının maliyetidir. Formül ile ifade edilir.

Döküm fiyatı = fabrika satış maliyeti + beklenen kar + satış vergisi + satış gideri

Bunların arasında, beklenen kârın belirlenmesinde dikkate alınması gereken birçok faktör vardır ve değişim aralığı da nispeten geniştir, genellikle %15 civarındadır. Özetle, beklenen karlar için dikkate alınması gereken ana faktörler şunlardır:

1. Piyasa faktörleri: Aynı sektördeki ortalama kar seviyeleri, piyasa rekabet koşulları vb. dahil. Çünkü alıcının piyasa koşullarında fiyatlar nihai olarak piyasa tarafından belirlenir. Nihai fiyatın, piyasa rekabetinde bir dengeye ulaşmanın sonucu olduğu söylenmelidir. Bu nedenle, piyasa dışı fiyatlandırma ancak aynı fikir olabilir.
2. Döküm özellikleri: esas olarak döküm teknik içeriği, malzeme, parti büyüklüğü vb. dahil. Küçük teknik zorluklar, büyük partiler ve güçlü malzeme çok yönlülüğü olan dökümler için pazar genellikle şiddetlidir ve dökümlerden beklenen kâr çok yüksek olamaz; aksine, yüksek teknik zorluk, uzun geliştirme döngüsü veya küçük partiler ve yaygın olarak kullanılmayan malzemelere sahip dökümlerin beklenen kârının karlı olması beklenir. Daha talepkar olabilir.
3. Uzlaştırma yöntemi: Uzlaştırma yöntemindeki ana husus geri ödeme süresidir. Bir işletmenin üretim ve işletme süreci aslında bir sermaye akışı ve katma değer sürecidir. Yatırılan sermaye, üretim süreci boyunca bir ürüne dönüştürülür ve daha sonra bir sermaye döngüsünü tamamlamak için ödeme satış süreci yoluyla geri kazanılır. Böyle bir döngüde sermaye değer kazanır ve şirket kar elde eder. Döngü ne kadar kısa olursa, sermaye devri o kadar hızlı olur, o kadar fazla kar birikir. Sermaye operasyonunun maliyeti, sermayenin zaman değeri ve sermayenin değer kazanmasının rolü dikkate alındığında, ödeme kurtarma süresinin kârlar üzerindeki etkisi göz ardı edilemez.
4. Üretim kapasite kullanım oranı: Beklenen kârın belirlenmesinde dikkate alınması gereken önemli bir faktör de şirketin üretim kapasite kullanım oranıdır. Fabrikanın fazla üretim kapasitesi varsa ve tam olarak kullanılamıyorsa, aslında kaynak israfıdır. Bu durumda, beklenen kar oranı daha düşük, hatta sıfır veya negatif olabilir. Negatif bir beklenen kar, zararı mutlaka artırmaz. Fiyata doğrudan maliyetler, vergiler ve satış giderleri dahil olmadığı sürece, yönetim ücretinin bir kısmını paylaşabilecek kalan bir kısım vardır ve şirketin toplam kârının büyümesine marjinal bir katkı sağlayabilir. Bu, yönetim muhasebesindeki marjinal kar kavramıdır. Aksine, üretim kapasitesi yetersiz ise, bazı dökümler konvansiyonel hesaba göre para kaybetmeyecektir. Marjinal kâr oranı yüksek değilse ve daha fazla kaynak tüketirse, aslında yüksek marjlı kâr dökümlerinin üretim kapasitesini azaltacaktır. Bu fırsat kaybı, ürünün maliyeti gibi yönetim muhasebesinde fırsat maliyeti olarak da adlandırılır. Bu durumda beklenen kar marjını artırmak ve ürün yapısını optimize etmek gerekir.

Dipnot: Belirtmek gerekir ki bu makalenin amacı, hassas dökümlerin maliyetini etkileyen faktörleri araştırmak ve hassas dökümlerin maliyetini bilimsel olarak değerlendirmektir. Çeşitli hassas döküm tesislerinin gerçek maliyet seviyeleri aynı olmadığından, bu makalede belirtilen istatistikler yalnızca referans amaçlıdır. Bu makalede benimsenen maliyet toplama yöntemi, geleneksel endüstriyel muhasebe uygulamalarıyla tamamen tutarlı değildir ve veri toplanırken tanımlanması gerekir.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Hassas Dökümlerin Maliyet Analizi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı