Pres Döküm Kalıbı Uygulaması İçin Daha Yüksek Değer Nasıl Elde Edilir

Yayın Zamanı: 06 / 10 2021 Yazar: Site Editörü Ziyaret: 12414

Kalıp tasarım kılavuzu, kalıp döküm kalıbının tasarımında dikkat edilmesi gereken sorunları detaylandırmıştır, ancak enjeksiyon hızı belirlenirken maksimum hız 100m/s'yi geçmemelidir. Hız çok yüksekse, kalıbın korozyonunu ve boşluk ve maça üzerindeki tortuların artmasını teşvik edecektir; ancak çok düşük olması dökümde kolayca kusurlara neden olur. Bu nedenle, magnezyum, alüminyum ve çinko için karşılık gelen minimum enjeksiyon hızları 27, 18 ve 12m/s'dir, dökme alüminyumun maksimum enjeksiyon hızı 53m/s'yi geçmemelidir ve ortalama enjeksiyon hızı 43m/s'dir.

İşleme sürecinde, kalınlıklarını sağlamak için daha kalın şablonlar üst üste getirilemez. Çelik levhanın kalınlığı iki katına çıkarıldığından, bükülme deformasyonu %85 oranında azaltılır ve laminasyon yalnızca bir üst üste binme oynayabilir. Tek levha ile aynı kalınlıktaki iki levhanın eğilme deformasyonu, tek levhanın 4 katıdır. Ayrıca soğutma suyu kanalı işlenirken çift taraflı işlemede eş merkezliliğin sağlanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Baş köşeleri birbiriyle eş merkezli değilse, kullanım sırasında bağlantılı köşeler çatlayacaktır. Soğutma sisteminin yüzeyi, tercihen işleme izleri olmadan pürüzsüz olmalıdır.

EDM, kalıp boşluğu işlemede giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak işlenmiş boşluğun yüzeyinde sertleştirilmiş bir tabaka vardır. Bunun nedeni, işleme sırasında kalıp yüzeyinin kendiliğinden karbonlanması ve söndürülmesidir. Sertleştirilmiş tabakanın kalınlığı, işleme sırasındaki akım yoğunluğu ve frekansı ile belirlenir. Kaba işleme sırasında daha derin ve bitirme sırasında daha sığdır. Derinlik ne olursa olsun, kalıp yüzeyi büyük strese sahiptir. Sertleşen tabaka kaldırılmazsa veya stres ortadan kaldırılırsa, kullanım sırasında kalıp yüzeyinde çatlaklar, oyuklar ve çatlaklar oluşacaktır. Sertleşmiş tabakayı veya gerilim gidermeyi ortadan kaldırmak için:

①Sertleşmiş tabakayı yağ taşı veya taşlama ile çıkarın;
②Sertliği azaltmama koşulu altında, stres, kalıp boşluğunun yüzey stresini büyük ölçüde azaltabilen tavlama sıcaklığının altına düşürülür.

Kalıp kullanımı sırasında döküm işlemi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. İşlem izni kapsamında, erimiş alüminyumun döküm sıcaklığını ve enjeksiyon hızını mümkün olduğunca düşürmeye ve kalıbın ön ısıtma sıcaklığını artırmaya çalışın. Alüminyum döküm kalıbının ön ısıtma sıcaklığı 100-130°C'den 180-200°C'ye yükseltilir ve kalıbın ömrü büyük ölçüde iyileştirilebilir.

Kaynak onarımı, kalıp onarımında yaygın bir yöntemdir. Kaynak yapmadan önce, kaynak yapılacak çeliğin modeline hakim olmalı ve yüzey hatalarını ortadan kaldırmak için işleme veya taşlama kullanmalısınız. Kaynak yüzeyi temiz ve kuru olmalıdır. Kullanılan kaynak çubuğu, kalıp çeliği ile aynı bileşime sahip olmalı, temiz ve kuru olmalıdır. Kalıp ve kaynak çubuğu birlikte önceden ısıtılır (H13 450℃'dir). Yüzey ve çekirdek sıcaklıkları aynı olduktan sonra koruyucu gaz altında kaynatılır ve onarılır. Kaynak işleminde, sıcaklık 260 ℃'nin altına düştüğünde tekrar ısıtılmalıdır. Kaynaktan sonra, kalıp dokunuşa kadar soğutulduğunda, 475 °C'ye ısıtılır ve sıcaklık 25 mm/h'de tutulur. Son olarak, durgun havada tamamen soğutulur ve ardından boşluk düzeltilir ve bitirilir. Kalıp kaynağı sonrası ısıtma ve temperleme, kaynak onarımının önemli bir parçasıdır, yani kaynak stresini ortadan kaldırmak ve kaynak sırasında ısıtılan ve su verilen kaynak tabakasının altındaki ince tabakayı temperlemek.

Kalıp bir süre kullanıldıktan sonra yüksek enjeksiyon hızı ve uzun süreli kullanım nedeniyle kavite ve maça üzerinde tortular olacaktır. Bu tortular, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında ayırıcı ajan, soğutucu safsızlıklar ve az miktarda pres döküm metal kombinasyonu ile oluşturulur.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Pres Döküm Kalıbı Uygulaması İçin Daha Yüksek Değer Nasıl Elde Edilir

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO90012015 VE ITAF 16949 DÖKÜM FİRMA MAĞAZASI

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

ISO90012015 İLE GÜÇLÜ ALÜMİNYUM KALIP DÖKÜM

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.

ISO 9001 2015 sertifikalı döküm magnezyum ve kalıp imalatı üreticisi

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

Minghe Döküm Ek Döküm Hizmeti-yatırım dökümü vb.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası.