Basınçlı Döküm Kalıplarının Hasar Görme Nedenleri

Basınçlı döküm üretim kalıplarının zarar görme nedenleri: Basınçlı döküm üretiminde en sık görülen kalıp hasarları çatlak ve çatlaklardır. Stres, küf hasarının ana nedenidir. Termal, mekanik, kimyasal ve operasyonel şoklar, mekanik stres ve termal stres dahil olmak üzere tüm stres kaynaklarıdır. Stres şu durumlarda oluşur:

Kalıp işleme ve üretim sürecinde

• Boş dövme kalitesi. Bazı kalıplarda sadece birkaç yüz parça üretildikten sonra çatlaklar oluşur ve çatlaklar çok hızlı gelişir. Dövme sırasında yalnızca dış boyutların garanti edilmesi ve dendritler, inklüzyon karbürleri, büzülme boşlukları ve çelikteki kabarcıklar gibi gevşek kusurların bir akış çizgisi oluşturmak için işleme yöntemi boyunca uzatılması ve uzatılması mümkündür. Bu düzen geleceği etkiler Son su verme deformasyonu, çatlama, kullanım sırasında gevrekleşme ve arıza eğilimi büyük bir etkiye sahiptir.
• Tornalama, frezeleme, planyalama vb. gibi son işlemler sırasında oluşan kesme gerilimi, ara tavlama ile bu gerilim ortadan kaldırılabilir.
• Sertleştirilmiş çeliğin taşlanması sırasında taşlama stresi oluşur, taşlama sırasında sürtünme ısısı oluşur, yumuşatılmış katman ve karbonsuz katman oluşur, termal yorulma mukavemeti azalır ve sıcak çatlaklar ve erken çatlaklar kolayca oluşur. Hassas taşlamadan sonra, h13 çeliği, gerilim giderme tavlaması için bir saat boyunca 510 mm kalınlığında 570-25°C'ye ısıtılabilir.
• EDM stres üretir. Sert ve kırılgan olan kalıbın yüzeyinde elektrot elemanları ve dielektrik elemanlarla zenginleştirilmiş parlak beyaz bir tabaka oluşur. Bu katmanın kendisinde çatlaklar ve stres olacaktır. EDM'de beyaz tabakayı en aza indirmek için yüksek frekans kullanılmalı, çıkarmak için polisaj yöntemi kullanılmalı ve tavlama işlemi, tavlama üçüncü tavlama sıcaklığında gerçekleştirilir.

Kalıp işleme sırasında uygun olmayan ısıl işlem, özellikle su verme ve tavlamanın su verme olmadan kullanılması durumunda, kalıp çatlamasına ve erken hurdaya neden olur ve ardından yüzey nitrürleme işlemi, birkaç bin kalıp dökümünden sonra yüzey çatlakları ve çatlaklar ortaya çıkar. . Çeliğin su verme işlemi sırasında üretilen gerilim, soğutma işlemi sırasında termal gerilimin ve faz dönüşümü sırasında yapısal gerilimin üst üste binmesinin sonucudur. Söndürme stresi, deformasyon ve çatlamanın nedenidir ve stresi ortadan kaldırmak için katının temperlenmesi gerekir.

Kalıp döküm üretim sürecinde

Kalıp sıcaklığı kalıbı, üretimden önce belirli bir sıcaklığa önceden ısıtılmalıdır, aksi takdirde, yüksek sıcaklıkta erimiş metal doldurulduğunda, kalıbın iç ve dış katmanlarının sıcaklık gradyanını artıracak, termal stres oluşturacak ve neden olacak soğutma meydana gelecektir. kalıp yüzeyi çatlayabilir ve hatta çatlayabilir. Üretim sürecinde kalıp sıcaklığı yükselmeye devam ediyor. Kalıp sıcaklığı aşırı ısındığında kalıp yapışması yapmak kolaydır ve hareketli parçaların arızalanması kalıp yüzeyine zarar verir. Kalıp çalışma sıcaklığını belirli bir aralıkta tutmak için bir soğutma sıcaklık kontrol sistemi kurulmalıdır.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Basınçlı Döküm Kalıplarının Hasar Görme Nedenleri

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı