Hassas Döküm Sıcaklık Ölçümü ve Kontrolü

Başarılı hassas döküm üreticileri, yüksek kaliteli dökümlerin üretimi için proses kontrolünün önemini biliyor. Döküm prosesindeki anahtar değişkenler arasında kalıp sıcaklığı, kalıbın ısı yalıtım özellikleri, çevrim süresi ve operatörün metodu vb. yer alır. Ancak en kritik proses değişkeni metal sıcaklığıdır. Hassas döküm işleminde, metal sıcaklığının temassız ölçümü birçok büyük zorluk içerir. Bununla birlikte, son zamanlarda geliştirilen bir dizi cihaz, potansiyel sorunları ortaya çıkararak gerçek zamanlı doğru nicel geri bildirim sağlayabilir.

sıcaklığın önemi

Hassas döküm prosesinde özellikle "eşit eksen" prosesinde metal sıcaklığı baskın faktördür ve bu nedenle birçok kalite özelliği üzerinde de doğrudan etkiye sahiptir. Ölçüm ve kontrol uygun değilse, metal sıcaklığındaki fark bitmiş döküm boyutunu, tane boyutunu, gözenekliliği (yüzey ve iç), mekanik özellikleri, ürün kalitesini (yani, sıcak yırtılma eğilimi), ince malzemenin dolgunluğunu etkiler. -duvarlı parçalar vs. etki yapar.

Bu nedenle, metal sıcaklığının ölçümü ve kontrolünün iyileştirilmesi kalite ve üretkenliği artıracak, bakım ve işçilik maliyetlerini azaltacak ve test maliyetlerini ve sorumluluk tazminatı maliyetlerini azaltacaktır.

Sıcaklık ölçümünün zorluğu

Hassas döküm, özellikle indüksiyon eritme ekipmanı kullanan hassas döküm, genellikle metal sıcaklık ölçümünün birincil veya ikincil aracı olarak belirli bir tür temassız kızılötesi radyasyon termokupl veya pirometre kullanır. Geleneksel pirometreleri kullanan kişiler, ölçümlerinde olası hata kaynaklarını anlayamayabilirler, ancak sadece cihazın "hassas" teknik koşullarına dikkat ederler ve genellikle yanlış yönlendirilirler. Bu hassas özellikler, laboratuvar ortamında sadece ideal hedeflerdir. Gerçek dünyadaki bazı koşullar, şaşırtıcı derecede yüksek ölçüm hatası değerlerine yol açabilir. Aşağıdakileri içerir (ancak bunlarla sınırlı değildir):

• Bilinmeyen/değişen emisyon-çeşitli alaşımlar, bozucu etkiler, sıcaklık ve dalga boyu bağımlılığı ve işleme sırasında bileşimdeki değişiklikler, vb. bunların tümü, emisyonun öngörülemezliğinde rol oynar.
• Buhar emisyonu: Yüksek basınçlı eritme için (atmosferik basınca yakın ve üstünde), erimiş havuz veya potadaki taşan gaz, ısı radyasyonunu artıracak veya azaltacak ve dolayısıyla hatalara neden olacaktır.
• Gözlem deliği engeli: Çoğu cihaz için, sinyaldeki herhangi bir zayıflama, sıcaklık gösterge değerinin düşmesine neden olur; gözlem penceresindeki kir çoğu pirometrenin doğruluğunu etkiler.
• Gözlem penceresi camı malzemesi: tüm camlar aynı iletim özelliklerine sahip değildir; bazıları "gri" renkliyken, diğer camların iletim özellikleri dalga boyuna göre değişir. Bu, geleneksel pirometrenin arızalanmasına neden olacaktır.
• Kalibrasyon: Endüstri standardı yılda bir kez kalibre etmektir. Ancak, cihazın kayması ve arızasının kendi programı vardır. İdeal yaklaşım, fabrikada kullanılan tüm optik bileşenlerin (gözlem camı veya gözlem aynası) kalibre edilmesidir.
• Enstrüman kalibrasyonu: lensten nişan almak için iki optik yolun doğru bir şekilde örtüşmesi gerekir, bu da geleneksel pirometrelerin tüm seviyelerini etkileyecektir.

Bu zorluklar optik sıcaklık ölçümüne özgüdür. Aynı zamanda, her türlü enstrümantasyonun sıcaklık ölçümünü karmaşıklaştıran, aşağıdakiler de dahil olmak üzere, süreçle ilgili zorluklar da vardır:

• Kabul edilebilir proses değişkenleri aralığı: Eritme fırınının tamamı stabil bir durumda olmadığı sürece (genellikle bu gerçekçi değildir), aksi takdirde döküm işlemi sırasında sıcaklık bir aralığa sahip olacaktır ve bu sıcaklık aralığının olması çok önemlidir. ürünün kalitesini garanti edebilir.
• Sinyal işleme yeteneği: Ölçüm cihazları ve kontrol ekipmanı arasındaki her analogdan dijitale veya dijitalden analoğa dönüştürme potansiyel bir hata kaynağıdır ve geniş analog aralığı hassasiyet eksikliğine yol açar.
• Eritme teknolojisi: Zayıf eritme teknolojisi, yüksek buhar basınçlı elementlerin geçişli kaynamasına, erimiş havuzun yüzeyinde bozulmaya veya reaksiyon ürünlerinin oluşumuna neden olabilir ve bunların tümü geleneksel pirometrelerde hatalara neden olur.
• Külçeler, potalar ve bobinler arasındaki eşleşme: Eritme döngüsünün özellikleri için eritme sisteminin bu üç bileşeninin tümü önemlidir. Uygun olmayan eşleştirme, yavaş ve düzensiz erimeye, yerel aşırı ısınmaya veya püskürtmeye neden olur. Bunlar aynı zamanda geleneksel pirometrelerdeki hata kaynaklarıdır.

Sorunu çözmek için yüksek sıcaklık spektrometresi

Yüksek sıcaklık ölçüm teknolojisinin kendine has avantajları vardır: kirlilik yok, çıkarıldığında sensör zehirlenmesi yok; kolay kurulum ve kullanım; sürekli ölçüm yapılabilir; sarf malzemesi yok; katastrofik başarısızlık (ölçüm fonksiyonunun kaybı) son derece nadirdir. Şimdi, pirometri bilimindeki gelişmeler, kullanımda olan gerçek dünyayla ilgili çeşitli sorunları çözmüştür. Pirospektrometre yepyeni bir cihazdır, uzman sistem tipi çok dalga boylu pirometredir, bu sorunları çözmede iyi bir yeteneğe sahiptir.

Gerçek dünyada mükemmel doğruluk sağlamanın yanı sıra, yüksek sıcaklık enerji spektrometresinin birçok başka avantajı vardır: her ölçüm sırasında kalite ve toleransların (yani ölçüm sırasındaki belirsizlik derecesinin) gerçek zamanlı okumalarını sağlayabilir; Aynı sıcaklık ve durum altında hedef ve ideal hedef arasında sinyal gücü de sağlayabilir. Bu iki işlev, hammadde ve proses durumu hakkında değerli bilgiler sağlayabilir, alaşımın doğru bileşiminin sağlanmasına yardımcı olabilir ve alaşım malzemesinin kaynatılıp buharlaştırılıp buharlaşmadığını gösterebilir. Açıkçası, bu bilgilere hakim olan kullanıcılar, daha gelişmiş bazı alanlara da uygulayabilirler.

Çeşitli farklı uygulamalarda, yüksek sıcaklık spektrometreleri, temassız sıcaklık ölçümünün zorluğunu çözmüştür.

• Emisivite: Emisivite, yüksek sıcaklık ölçümündeki teorik hesaplamalar ile gerçek dünyadaki malzeme davranışı arasındaki bir korelasyon olan her bir malzeme numunesi partisi ile değişecektir. Hassas döküm endüstrisi için metallerin emisyonu büyük ölçüde değişir. Herhangi bir numune için emisyonu, bileşimin tarihsel koşullarına, mekanik ve termal özelliklere, ölçümün yapıldığı dalga boyuna ve sıcaklığın kendisine bağlıdır. Analistler göreli sıcaklık hatasının, göreli emisyon hatasıyla orantılı olduğuna inanırlar, yani:
• Bunlar arasında: T sıcaklıktır, emisyondur, ΔT ve Δ bunların ilgili hatalarıdır. Hassas döküm için, sıvı metalin emisyon değeri genellikle 0.15 ila 0.30 aralığındadır ve paydadaki küçük emisyon değeri sıcaklık hatası üzerinde büyük bir etkiye sahip olacaktır.

Bir dökümhane, 20 veya 30 farklı alaşım elementinden yapılmış parçalar sağlayabilir. Alaşım malzemelerindeki küçük bir miktardaki değişikliğin metallerin emisyonu üzerindeki etkisinin nicelleştirilmesi büyük ölçekte yapılmamıştır. Bu nedenle, hassas döküm alaşımlarının emisyonu için bir kılavuz yoktur. . Bileşimin benzerliği, emisyonu tahmin etmek için kullanılamaz, az miktarda katkı maddesi emisyonu büyük ölçüde değiştirebilir. Şekil 1'de gösterildiği gibi, şekilde gösterilen iki alaşımın emisyonu, bileşimdeki fark, eklenen elementin toplam %2 atom ağırlığıdır. Emisivitede ortaya çıkan fark, birkaç yüz derecelik bir okuma hatası üretmek için bir alaşıma göre "kalibre edilmiş" bir pirometreye neden olur. Büyük hatalar proses kaosuna neden olacak ve eritme fırınını birkaç gün kapatacaktır.

Pirospektrometre, önceden herhangi bir bilgi hazırlamaya ihtiyaç duymayan, emisyondan bağımsız olarak doğru ölçümler yapabilen, çevre ile kısıtlanmayan bir pirometredir. Nikel bazlı hassas döküm alaşımlarının izlenmesi için FAR yüksek sıcaklık spektrometresi tarafından kaydedilen sıcaklığı ve emisyonu gösterir. Şekilden, güç ayarı değerindeki her değişikliğin, emisyonu güçlendirecek olan, erimiş malzemenin elektromanyetik karıştırılmasının bozulmasının neden olduğu, emisyonda ani artışa benzer bir artışa neden olduğu görülebilir. Sıvının hareketi, çoklu yansımaların etkisiyle absorpsiyon ve emisyonu artıran küçük bir boşluk oluşturur. İkinci olarak, eriyik soğuduğunda, emisyon, adım benzeri bir değişime uğrar: 1:15 civarında, insidans, 10'ten 0.245'ye %0.220'dan fazla azalır.

Bu etki, alaşımlı malzemelerin kaynaması ve buharlaşması ile tutarlıdır. Bu değişiklik meydana geldiğinde, sıcaklık sabit kalır. Son olarak, eriyik donar ve salım gücü 0.22'den 0.60'a büyük ölçüde değişir. Yavaş yavaş azalan sıcaklık ve aynı anda yavaş yavaş artan emisyon, metal sertleşme sürecinin, suyun buza dönüşmesi gibi ani bir faz değişikliği yerine bulamaç durumuna geçtiğini gösterir. Şekil 3, Şekil 2 ile aynı işlemi göstermektedir, ancak bu sefer geleneksel bir pirometrenin çıktısı eklenmiştir. Büyük sıcaklık hatasına ek olarak, güç kapalı soğutma işlemi sırasında geleneksel pirometrelerin ölçüm yapamayacağına dikkat edilmelidir. 1:35 ile 1:50 arasında, pirometre sıcaklıkta bir artış bildirdi. Bu, metalin soğuma işlemi sırasında salım gücündeki artışın neden olduğu yanlış bir durumdur.

Gerçek operasyonda, yanlış emisyonun neden olduğu büyük sıcaklık hatası sadece ürün kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda elektrik israfı, uzun çevrim süresi ve refrakter malzemelerin artan aşınması gibi bazı belirgin sonuçlara da sahiptir. İki iz eğrisi sıcaklık ve emisyondur. bir pirometre ile ölçülen dört ardışık döküm döngüsünde. En yüksek sıcaklık, özellikle tekrarlanabilir değildir, Şekil 4'te, özellikle büyük bir bozulma olduğunu gösteren, emisyonda oldukça büyük birçok ani yükselme olduğunu görebilirsiniz. Başak, şiddetli elektromanyetik karıştırmadan kaynaklanır.

İşlem şu şekildedir: eriyikteki bozulma emisyonu güçlendirir ve geleneksel pirometreler bunu aşırı sıcaklık değeri olarak yorumlar; daha sonra, fenomene bir tepki olarak, kontrolör gücü keser; güç kesiliyor Bundan sonra rahatsızlık azaldı ve ardından geleneksel pirometre çok düşük sıcaklık durumunu tespit etti ve güç tekrar açıldı. Ortaya çıkan akım dalgalanması, erimiş malzemeyi şiddetle karıştırdı ve periyodik döngü başladı ve şiddetli bozulma, refrakter malzemelerin korozyonuna neden oldu. Sonuç olarak, üründe kapanımlar oluşturulur.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Hassas Döküm Sıcaklık Ölçümü ve Kontrolü

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı