Alüminyum Alaşımlı Dökümlerin İç Hatalarının Sorunları ve Çözümleri

Pres Dökümlerin İç Hataları

gözenek

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri: Diseksiyondan sonra görünüm muayenesi veya kusur tespiti muayenesi, gözenekler pürüzsüz bir yüzeye ve yuvarlak bir şekle sahiptir.

(2) Nedenler:

• Alaşım sıvısının giriş yönü mantıksız veya erimiş metalin akış hızı çok yüksek, bu da enjeksiyona neden oluyor;
• Egzoz kanalı erken tıkanmış veya önden duvara çarparak havayı saracak bir girdap oluşturmuş. Bu tür gözeneklere çoğunlukla zayıf veya derin egzoz neden olur. Kavitede;
• Yük temiz olmadığından veya ergitme sıcaklığı çok yüksek olduğundan, erimiş metaldeki daha fazla gaz uzaklaştırılmaz, katılaşma sırasında çöker ve tamamen boşaltılamaz;
• Kaplamada çok miktarda gaz var veya çok fazla kullanılıyor ve dökülmeden önce temizlenmiyor. Gazın döküme dahil olması için temiz dökülen bu gaz çoğunlukla koyu gri bir yüzey sunar; yüksek hızlı anahtarlama noktası yanlış.

(3) Tedavi yöntemi:

• Temiz fırın şarjının kullanılması, erime sıcaklığının kontrol edilmesi ve egzoz muamelesinin yapılması;
• Makul proses parametrelerinin, enjeksiyon hızının ve yüksek hızlı anahtarlama noktasının seçilmesi;
• Metal sıvı basıncını dengelemek için yönlendirmek, boşluğu düzenli bir şekilde doldurmak, gaz egzozu için uygun;
• Yıpranma oluğu, Taşma tankı yeterli egzoz kapasitesine sahip olmalıdır;
• Küçük bir hava hacmine sahip bir boya seçin ve hava hacmini kontrol edin.

Büzülme ve gözeneklilik

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

• Anatomi veya kusur tespiti, deliklerin şekli düzensiz, pürüzsüz değil ve yüzey karanlık;
• Büyük ve konsantre, küçük büzülme delikleri ve dağınık büzülme gözenekliliği.

(2) Nedenler:

• Dökümün katılaşma işlemi sırasında, boşluklar büzülmeden ve metal kompanzasyonundan kaynaklanır;
• Dökme sıcaklığı çok yüksek ve kalıp sıcaklığı gradyan dağılımı mantıksız;
• Enjeksiyon oranı düşük ve takviye basıncı çok düşük;
• İç kapı Daha ince, çok küçük alan, basınç iletimi ve sıvı metal beslemeye elverişli olmayan erken katılaşma;
• Döküm yapısında sıcak noktalar veya kesit değişiklikleri var;
• Dökülen erimiş metal miktarı çok azdır ve kalan malzeme kaldırılamayacak kadar incedir. Besleme etkisi.

(3) Tedavi yöntemi:

• Dökme sıcaklığını azaltın ve büzülmeyi azaltın;
• Kompaktlığı artırmak için enjeksiyon basıncını artırın ve basıncı artırın;
• Sıvı metalin besleme etkisine elverişli olan basınç transferini daha iyi hale getirmek için iç kapıyı değiştirin;
• Döküm yapısını ortadan kaldırmak için değiştirin Metalin biriktiği yerde, duvar kalınlığı mümkün olduğunca tekdüzedir;
• Kalın parçaların soğumasını hızlandırın;
• Büzülme etkisini artırmak için malzeme tutamağını 15~30 mm kalınlaştırın.

İnklüzyonlar

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

Kalıp döküm parçalarına karışan metalik veya metalik olmayan safsızlıklar, işlemden sonra düzensiz olarak, noktalar veya delikler farklı boyut, renk ve yüksekliklerde görülebilir.

(2) Nedenler:

• Şarj temiz değil ve çok fazla şarj var;
• Alaşım sıvısı rafine edilmez;
• Erimiş cüruf bir kaşıkla döküme alınır;
• Grafit potadaki veya kaplamadaki grafit düşer ve erimiş metale karışır;
• Isı koruma sırasında sıcaklık yüksektir ve uzun süre dayanır.

(3) Tedavi yöntemi:

Temiz alaşımlı malzeme kullanın, özellikle şarj malzemesinin üzerindeki kirler temizlenmelidir;

• Alaşım eriyiği rafine edilmeli ve gazı giderilmeli ve cüruf temizlenmelidir;
• Sıvıyı dökmek için bir kaşık kullanırken, cüruf ve oksit tortusunun karışmasını önlemek için sıvı yüzeyini dikkatlice çıkarın;
• Boşluğu ve basınç odasını temizleyin;
• Isı koruma sıcaklığını kontrol edin ve ısı koruma süresini azaltın.

2.4 kırılganlık

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

Dökümün ana metalinin kristal taneleri çok büyük veya çok küçüktür, bu da dökümün kırılmasını veya kırılmasını kolaylaştırır.

(2) Nedenler:

• Alüminyum alaşımındaki çinko, demir, kurşun ve kalayın safsızlığı belirtilen aralığı aşıyor;
• Alaşım sıvısı aşırı ısınmış veya tutma süresi çok uzun, bu da kaba tanelere neden oluyor;
• Yoğun aşırı soğutma, tanelerin çok ince olmasına neden olur.

(3) Tedavi yöntemi:

• Metaldeki safsızlık bileşimini kesinlikle kontrol edin;
• Dökme sıcaklığını azaltmak için eritme sürecini kontrol edin;
• Kalıp sıcaklığını artırın.

2.5 Kaçak

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

Basınçlı döküm parçalar basınç testinden geçirilerek hava sızıntısı ve su sızıntısı meydana geldi.

(2) Nedenler:

• Yetersiz basınç, matris yapısının zayıf yoğunluğu;
• Gözenekler, büzülme delikleri, cüruf delikleri, çatlaklar, büzülme gözenekliliği, soğuk bölmeler, desenler gibi iç kusurlar;
• Dökme ve egzoz sisteminin zayıf tasarımı;
• Döküm zımba aşınması ve basıncı Kararsız çekim.

(3) Tedavi yöntemi:

• Spesifik basıncı iyileştirin;
• iç kusurlara karşı uygun önlemleri almak;
• geçit sistemini ve egzoz sistemini iyileştirin;
• kusurları telafi etmek için tedavi uygulamak;
• basınç odasını değiştirin ve zımbalayın.

2.6 Metalik olmayan sert noktalar

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

Mekanik işleme veya görünüm incelemesi veya işleme sonrası metalografik inceleme, döküm üzerinde metal matristen daha yüksek sertliğe sahip küçük parçacıklar veya topaklar olduğunu tespit etti, bu da takımın ciddi şekilde aşınmasına neden olur ve genellikle cnc işlemeden sonra farklı parlaklık gösterir.

(2) Nedenler:

• Metalik olmayan sert noktalar;
• Alaşım sıvısının yüzeyinde oksitlerin bulunması;
• Alüminyum alaşımı ve fırın astarının reaksiyonları;
• Metalik malzemeler yabancı cisimlere sızar;
• Kapanımlar.

(3) Tedavi yöntemi:

• Döküm sırasında alaşım sıvısının yüzeyindeki oksidi kaşık içine almayın;
• Demir potanın yüzeyindeki oksidi çıkardıktan sonra boya uygulayın. Fırın duvarındaki ve tabanındaki kalıntıları zamanında temizleyin;
• Kaşık gibi aletler üzerindeki oksitleri çıkarın;
• Alüminyum ile reaksiyona girmeyen fırın astar malzemeleri kullanın;
• Saf metal malzemeler.

2.7 Metal sert nokta

(1) Özellikler ve muayene yöntemleri:

Mekanik işleme sırasında veya CNC işlemeden sonra görünüm incelemesi veya metalografik inceleme, dökümlerde metal matristen daha yüksek sertliğe sahip küçük parçacıklar veya topaklar olduğunu ve bu da takımın aşınmasını ciddi hale getirdiğini ve genellikle sonrasında farklı parlaklık gösterdiğini buldu. cnc işleme.

(2) Nedenler:

• Metal sert noktalar, erimemiş silikon elementlerle karıştırılır;
• Birincil kristal silikon: Alüminyum sıvının sıcaklığı daha düşüktür ve park etme süresi daha uzundur;
• FE ve MN elementleri, intermetalik bileşikler üretmek için ayrılır.

(3) Tedavi yöntemi:

• Alüminyum-silikon alaşımını eritirken silikon element tozu kullanmayın;
• Yüksek hızlı alaşım bileşimi olduğunda, doğrudan silikon elemanı eklemeyin, ara alaşım kullanmalısınız
• Erime sıcaklığını ve dökme sıcaklığını artırın;
• Kontrol alaşımı bileşimi, özellikle FE safsızlıkları; FE, MN ve diğer elementlerin ayrılmasından kaçının;
• Alaşımdaki Si içeriği ötektik bileşime yakın veya onu aşmamalıdır;
• Hammaddeler için matris metalurjik yapısındaki birincil silikon miktarını kontrol edin.

Kusurları Etkileyen Faktörler

3.1 Kalıp dökümlerinde yaygın kusurlar ve etkileyen faktörler

3.2 Kusurları çözmek için fikirler

Her bir kusur türünün nedenleri çok sayıda farklı etki faktöründen kaynaklandığından, sorunu fiili üretimde çözmek gerekir. Birçok nedene rağmen önce makineyi ayarlamak mı gerekir? Veya önce kalıbı onarmak mı? Zorluk derecesine göre sadeleştirilmesi tavsiye edilir. Karmaşık işlemden sonra sıra:

• Ayırma yüzeyini temizleyin, boşluğu temizleyin, ejektör pimini temizleyin; kaplamayı değiştirin, püskürtme işlemini iyileştirin; sıkma kuvvetini artırmak; dökülen metal miktarını artırmak; bunlar basit operasyonlar Önlemler ile uygulanabilir.
• Proses parametrelerini, enjeksiyon kuvvetini, enjeksiyon hızını, doldurma süresini, kalıp açma süresini, dökme sıcaklığını, kalıp sıcaklığını vb. ayarlayın.
• Malzemeleri değiştirin, yüksek kaliteli alaşım külçeleri seçin, yeni malzemelerin yeniden ısıtılmış malzemelere oranını değiştirin ve eritme sürecini iyileştirin.
• Kalıbı değiştirin, dökme sistemini değiştirin, iç kapılar ekleyin, taşma olukları, egzoz olukları vb. ekleyin.

3.3 Örneğin, dökümlerde parlamanın nedeni

• Döküm makinesi sorunu: sıkma kuvveti yanlış ayarlanmış.
• Proses sorunu: Enjeksiyon hızı çok yüksek, bu da çok yüksek bir basınç şoku zirvesine neden oluyor.
• Kalıp sorunları: deformasyon, ayırma yüzeyinde birikinti, ek parçaların ve sürgülerin düzensiz aşınması ve yetersiz şablon mukavemeti.
• Flaşı çözmek için önlem sırası: 1. Ayırma yüzeyini temizleyin 2. Sıkıştırma kuvvetini iyileştirin 3. Proses parametrelerini ayarlayın 4. Kalıbın aşınmış kısımlarını onarın 5. Kalıbın sertliğini iyileştirin.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Alüminyum Alaşımlı Dökümlerin İç Hatalarının Sorunları ve Çözümleri

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı