Felaket Gerilme Korozyonu Nedir?

Stres hayatımızda ve işimizde çok yaygındır. Herkesin aşina olduğuna inanıyorum. Korozyon her yerde görülebilir, ancak ikisi bir araya geldiğinde meydana gelen kazalar yıkıcı ve onarılamaz hale gelir. Kalıp üzerinde ise çoğu zaman kalıbın çatlamasına ve hurdaya çıkmasına neden olur. Köprü, uçak, konteyner borusu üzerinde ise, köprünün çökmesine, uçak çarpmasına, konteyner boru sızıntısına ve diğer büyük mal ve can kayıplarına neden olur. Gerilme korozyonunun arızaya neden olmasının nedeni göze çarpmaz çünkü arıza anında stres (genellikle statik gerilme, çekme gerilmesi) de çok düşüktür ve korozyon da çok azdır. Her ikisi de hızlı ve belirli koşullar altında çatlakların oluşmasına neden olacaktır. Genişleme, bu nedenle genellikle kazalara yol açar.

Her farklı malzemenin farklı bir spesifik stres korozyon ortamı vardır. Karbon çeliği ve düşük alaşımlar için özel ortamlar arasında nitrat, hidrojen sülfür sulu çözeltisi, deniz suyu, deniz atmosferi ve endüstriyel atmosfer, sülfürik asit-nitrik asit karışımı, demir klorür çözeltisi, ıslak CO-CO2, hava içeren NaOH çözeltisi; yüksek mukavemet Özel çelik ortamı, damıtılmış su, nemli atmosfer, klorür çözeltisi ve hidrojen sülfürü içerir. Bu özel ortamdan, klorürün yüksek mukavemetli çeliğin spesifik aşındırıcı ortamı olduğu görülebilir. Islak atmosfer de nispeten yaygındır. Bu özel ortam bizimdir. Kalıp kullanım sırasında kolayca tatmin edilir.

Gerilim korozyonu en zararlı korozyondur. İstatistiklere göre, çeşitli korozyon türlerinin oranı aşağıdaki gibidir. Gerilme korozyonunun oranının çok büyük olduğu ve statik çekme gerilmesinin esas olarak aşağıdaki yönlerden geldiği görülebilir:

1. Çalışır durumda bileşene uygulanan yükün oluşturduğu direnç;
2. İşleme, imalat ve ısıl işlemden kaynaklanan iç stres;
3. Montaj ve kurulumdan kaynaklanan iç stres;
4. Sıcaklık farkından kaynaklanan termal stres;
5. Korozyon ürünlerinin hacim etkisine bağlı olarak çatlaktaki kama etkisi, çatlak ilerlemesi için gereken gerilimi de üretebilir.

Tüm stres korozyonu çatlama işlemi, aşağıdaki özelliklerle aşağıdaki gibidir:

• Çatlak oluşum süresi, tüm zamanın yaklaşık %90'ını oluşturur.
• Çatlak kritik boyuta ulaştıktan sonra, saf mekanik etki ile çatlak anında kırılır. Tüm işlem süresi malzeme, stres ve korozyon hızı ile ilgilidir.
• Çatlak yüzey korozyonundan kaynaklanır, çatlak ilerleme yönü çekme gerilimi yönüne diktir ve çatlak genellikle dendritiktir (d maddesinde gösterilen şekle bakın)
• Çatlakların yolu genellikle kristal tipi boyunca, kristal tipi ve karışık tip boyuncadır.
• Çatlak büyüme hızı hızlıdır ve çatlak ucunun korozyonu çatlak büyümesini hızlandıracaktır.
• Gerilme korozyonu ile kırılan kırık, rengi koyudur ve yüzeyde genellikle korozyon ürünleri bulunur.
• Genel olarak kırılgan kırılma, belirgin plastik deformasyon yok
• Saf metaller genellikle stres korozyonuna uğramazlar, sadece safsızlıklar veya alaşımlar içerenler meydana gelir.

Sonuç olarak

Kapsamlı stres ve korozyon mekanizmaları, stres korozyonu üreten dört ana faktör vardır: çevre, elektrokimya, mekanik ve metalurji.

Önlem

• a) Malzeme seçimi: Daha az safsızlık, tek tip malzeme seçin ve kullanılan ortama ve aşındırıcı ortama göre malzemede uygun ayarlamaları yapın
• b) Gerilim giderme: Yapısal tasarımı iyileştirin, gerilim konsantrasyonunu azaltın ve aşındırıcı ortamın birikmesini önleyin, ısıl işlem, yüzey bilyalı dövme vb. ile artık gerilimi ortadan kaldırın ve işleme, imalat ve montaj sırasında soğutma gibi büyük artık gerilimlerden kaçınmaya çalışın. Su yolunun tıkanmasında stres korozyon çatlaması kalıp kullanımında en yaygın olanıdır.
• c) Ortam ortamını iyileştirin: zararlı bileşenleri kontrol edin veya azaltın; aşındırıcı ortama korozyon önleyiciler ekleyin; veya potansiyeli değiştirmek, film oluşumunu teşvik etmek, elektrokimyasal reaksiyon kinetiğini etkileyen ve erozyonu yavaşlatan hidrojen veya zararlı maddelerin vb. adsorpsiyonunu önlemek; Çevreyi değiştirme duyarlılığı

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi Hassas ve demir dışı dökümlerin Özel üreticisidir. Ürünler arasında alüminyum ve çinko dökümler. Alüminyum dökümler 380 ve 383 dahil alaşımlarda mevcuttur. Spesifikasyonlar artı /- 0.0025 toleransları ve 10 lbs'lik maksimum kalıp ağırlığını içerir. Çinko döküm parçaları Zamak no gibi standart alaşımlarda mevcuttur. 3, Zamak no. 5 & ​​Zamak no. 7 & ZA-8 & ZA-27 gibi hibrit alaşımlar. Spesifikasyonlar arasında artı /- 0.001 tolerans ve 4.5 lb'lik maksimum kalıplama ağırlığı bulunur.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Felaket Gerilme Korozyonu Nedir?

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı