Pres Döküm Parçaları İçin Otomatik Çapak Alma Teknolojisi

Yayın Zamanı: 05 / 05 2021 Yazar: Site Editörü Ziyaret: 14090

Dökümlerdeki ani çapakları giderme süreci çok büyük, işçilik maliyetleri yüksek ve işçilik ortamı zorlu. İşletmelerin çapakları gidermek için robotları veya işleme merkezlerini kullanması bir gelişme eğilimidir, ancak basınçlı dökümler için çapak standartlarının açıklığa kavuşturulması gerekir. Kalıp dökümlerinin çapak durumu, kalıbın doğruluğu, döküm işlemi ve kalıp döküm makinesi ile yakından ilgilidir. Bu makale, alüminyum alaşımlı dökümlerin boyutsal toleranslarının döküm çapakları üzerindeki etkisini, kalıp tasarımı ve imalatının boşluk gerekliliklerini ve döküm proseslerinin rasyonelleştirilmesini tartışmaktadır. Çapakları gidermek için farklı yöntemlerin stres durumu netleştirilir ve sonunda dökümlerin otomatik olarak çıkarılması belirlenir. Hata standartları.

Pres döküm parçalarından çapakları temizleyen şirketlerin çok fazla insan gücü ve malzeme kaynağı yatırımı yapması gerekir. Çapak işçisi sayısı, döküm işçisi sayısının 1 ila 2 katıdır ve işçilik maliyeti yüksektir. Çapak üretim yeri tozlu ve gürültülüdür. Modern gençlerin bu tür işlerle uğraşma konusunda isteksiz olmaları, şirketlerin işçi bulmasını zorlaştırıyor.
Otomatik çapak alma, aynı zamanda gelecekteki geliştirme yönü olan işçilik maliyetlerini büyük ölçüde azaltabilir. Bununla birlikte, otomatik çapak alma, dökümlerin tutarlılığı için daha yüksek gereksinimler ortaya koyar: çapak çıkarılmadığında, basınçlı dökümün çapak tipi, kalınlığı ve uzunluğu; çapak çıkarıldıktan sonra dökümün görünümü. Kalıbın ayırma yüzeyinin boşluğu için, dökümün soğuduğunda büzülme deformasyonunun neden olduğu boyut dalgalanması, işleme merkezinin ve robotun tanıma aralığını aşarsa, duruş süresine neden olur, döküme zarar verir, takıma zarar verir. ve çapak almanın etkisi tasarım gereksinimlerini karşılamayacaktır.

Alüminyum Alaşımlı Döküm Çapak

Kalıp döküm parçalarındaki çapakların nedenleri, kalıp dökümün üç ana unsurundan geçer: kalıp döküm makinesi, kalıp döküm kalıbı ve kalıp döküm işlemi. Kalıp döküm işlemi açısından, kalıp sıcaklığı ve erimiş alüminyum sıcaklığı çok yüksek ve döküm basıncı çok yüksek
Çapakların oluşması muhtemeldir; pres döküm makinelerinde, kenetleme kuvveti yetersizse, şablon çapaklar da üretecektir; basınçlı döküm kalıplarında, kalıp ayırma yüzeyi, maça çekme pimleri ve yetersiz üretim hassasiyetine sahip ejektör pimi deliklerinin tümü çapak üretecektir.

Tekerlek göbeğinin ayırma yüzeyi büyük çapaklarla bağlantılıdır ve çapak alma iş yükü artar. Kalıbın şişkinlik kuvveti nedeniyle bile dökümün boyutu tolerans dışı ve daha kalındır ve hammadde alüminyum kullanımı artar. Bu durumda karşı önlemler için üretimi durdurmak gerekir. Yuvalanmış uç yüz, pahlı yüz ve iç delik üzerinde çapaklar var. Yuvanın uç yüzü işlenmez ve çapaklar temizlenmelidir. Popo deliği, çapak temizlemenin zorluğunu artıran alüminyum-deri bağlantısı ile tamamen kapatılır.

Standart Çapak Boyutu

Çapak kalınlığını doğrulamak için basınçlı döküm kalıbı üzerinde konik bir kalıp boşluğu yapılmıştır. Alüminyum malzeme ADC12, sıcaklık 660℃ ve döküm basıncı 740Kgf/cm2 idi.
Döküm doğrulaması, duvar kalınlığı 0.09 mm'ye eşit veya daha büyük olduğunda şekillendirmenin daha net olduğunu, kalınlık 0.09 mm'den az ve şekil 0.06 mm'nin üzerinde ise şekillendirmenin sürekli olmadığını gösterir.

Çapak uzunluğunu doğrulamak için, Şekil 3'teki kalıp ayırma yüzeyi, çapak uzunluğunu test etmek için basınçlı döküm kalıbı üzerinde farklı boşluklarla yapılır.
Duvar kalınlığı 0.08 mm olduğunda, döküm gövdesinden taşma uzunluğu yaklaşık 4 mm'dir; duvar kalınlığı 0.07 mm olduğunda, döküm gövdesinden taşma uzunluğu yaklaşık 2 mm'dir; duvar kalınlığı 0.06 mm ve altında olduğunda, döküm gövdesinden taşma Uzunluk 1 mm'den azdır ve oluşturulması zordur, alüminyum film toz gibidir ve dökümün kumlaması tamamen çıkarılabilir. Yukarıdaki teste göre, döküm çapakları için gerekli koşul şudur: döküm kalıbının üretimi sırasında boşluk C≥0.07mm.

Çapak Tipi

Kalıp döküm çapakları üç kategoriye ayrılabilir: ayırma hattı çapakları, döküm işlemi tarafından üretilen çapaklar ve anormal kalıp çatlakları tarafından üretilen çapaklar. Alın temas delikleri, alüminyum sıkıştırma, yuvalama ve ejektör iz çapaklarının tümü ayırma hattı çapaklarıdır; dışbükey gövdeler kaplumbağa çatlak çapaklarıdır; taşmalar ve kapılar döküm işlemi çapaklarıdır. Yukarıdaki üç çeşit çapağın kalınlığı ve şekli farklı gereksinimlere sahiptir. Ekli tablo, farklı çapak türleri için çapak uzunluğu ve kalınlığı için referans standardı verir. Bu standart, kalıp döküm işlemidir. Kalıp koruma süreci, çapak işleminin nitelikli olup olmadığına karar vermek için temel sağlar. Farklı üreticiler alışkanlıklarına ve çapak alma yöntemlerine göre düzeltmeler yapabilirler. . Bu standart aynı zamanda robotun çapaklarını almak için dökümlerin çapak durumunu kontrol etmek için de temel oluşturur.

Pres Döküm Çapak Alma Temel Prensibi

2.3.1 İşlenecek alan, işleme prosesinin kenetlenmesini ve konumlandırılmasını etkilemediği ve aletin işleme prosesi ile çıkarılmasına zarar vermediği veya çapak standardı 0~3 mm olduğu sürece.
2.3.2 Robotların veya işleme merkezlerinin çapak alma işlemi için, sonraki süreçte işleme sürecinin tüm sürecinin programlama verimliliği dikkate alınabilir. İşleme süreci, kalıp dökümlerin çapak alma görevine uygun şekilde tahsis edilebilir ve çapak alma, aynı zamanda ilk işlemin bir bölümünü de üstlenebilir.
İşleme prosedürü.
2.3.3 Pnömatik elektrikli aletler kullanarak manuel çapak alma, ayrıca işçilik maliyetlerini ve yardımcı malzeme maliyetlerini de dikkate almalıdır.
2.3.4 Kalıp döküm parçalarının kalıp döküm işleminin çapaksız olması.
2.3.5 Otomatik çapak alma, döküm toleranslarının ve deformasyonların, kalıp boşluklarının ve döküm prosesinin yönetimini gerektirir.

Çapak Alma Araçları

Manuel çapak alma için ana araçlar arasında kesim, zımbalama ve eğe; pnömatik elektrikli aletler arasında kayışlı makineler, öğütücüler ve öğütücüler bulunur; kalıp döküm çapak alma ekipmanı, öğütücüleri, işleme merkezlerini ve robotları içerir. Manuel çapak alma için en yaygın olarak kullanılan üç araç vardır: biri kapalı bir deliği (<2 mm) doğrudan delebilen ve ardından taşma ve kapaktaki çapakların yanı sıra delikteki çapakları çıkarabilen pnömatik bir raybadır. Çapak standardı birinci sınıf standarda ulaşabilir: yok; ikinci sınıf standart 0.2 mm'den azdır; ikinci alet, ayrım hattı çapaklarını, ejektör izlerini, dışbükey gövdeleri, kaplumbağa çatlaklarını, yazma yüzeyindeki çapakları ve hatta cilalamayı kaldırabilen bir taşlama makinesidir. üçüncü tip, ayırmayı kaldırabilen kayış makinesidir.
Yüzey çapakları, mandrel izleri, kaplumbağa çatlak çapakları. Bu üç aleti kullanarak robotla çapak alma, temel olarak dökümlerdeki çapakların %90'ından fazlasını giderebilir.

İşleme Merkezi Çapak Alma

Robotun yük sorunu ve düşük çalışma hızı göz önüne alındığında, kılavuzu değiştirme verimliliği ideal duruma kadar değildir ve işleme merkezinin çapak alma işlemi gerekli hale gelir: tork daha büyüktür, takım değiştirme hızı daha hızlıdır , ve verimlilik daha yüksektir. Daha fazla sayıda mevcut basınçlı döküm üreticisi, otomatik çapak alma için beklenen sonuçları elde edebilen beş eksenden fazla işleme merkezini benimsemiştir. Kullanım etkisinin değerlendirilmesinden, otomatik bir çapak alma makinesi iş yükündeki iki kişinin yerini alabilir.

Otomatik çapak alma için genel gereksinimler

Çapakları otomatik olarak gidermek için, ilk olarak, boşluğun stabilitesini sağlamak için dökümlerin boyutsal toleranslarını netleştirin; ikinci olarak, kalıpların toplu yönetimini gerçekleştirin ve aynı zamanda çapak değişikliklerine neden olan döküm sürecini yönetin. Her bir anahtar işlem, önce dökümün çapak durumunun stabilitesini sağlar.

Döküm Parçalarının Görünüm Sınıfı Standardı

Pres döküm çapaklarının görünüm standartları üç seviyeye göre sınıflandırılır.

Sınıf I: cilalı yüzey, aynalı yüzey, yönlü yüzey
Sınıf II: kumlama yüzeyi, sprey boya yüzeyi, genel görünüm yüzeyi
Seviye III: görsel uzak uç, görünmez taraf, özel gereksinimler olmayan taraf

Makalede belirtilen dökümlerin boyutsal doğruluğu, deformasyonu ve çapak görünüm standartlarının tümü, Sınıf II görünümüne atıfta bulunur.

Derece I görünüm, Derece II görünüm temelinde 0.2 azaltılır
Derece III görünüm, Derece II görünüme 0.2 ekler

Pres Dökümler için Çapak Standartlarının Mühendislik Uygulaması

Belirli kalıp döküm parçaları için çeşitli standartlara bakın ve kalıp döküm işlemi çapaklarının görünüm standartlarını formüle edin. Sadece fiili üretimde tüm personel seviyeleri birleşik bir anlayışa sahip olabilir ve görünüm için tutarlı bir standarda ulaşabilir. Aynı zamanda talep tarafının özel gereksinimlerinin de dikkate alınması ve standarda yansıtılması gerekmektedir.

Sonuç olarak

İster manuel çapak alma ister otomatik çapak alma olsun, şirketler, onları kontrol edilebilir bir duruma getirmek için kalıp döküm parçalarının çapaklarını kontrol etmelidir. Çapaklar standart aralığı aştığında, kalıp döküm işlemini, kalıp boşluğunu ve boyutsal tolerans standartlarını araştırmaları gerekir. Otomatik ekipmanın kullanım gereksinimlerini karşılayamadığına karar verildi ve otomatik çapak alma teknolojisi reddedildi. Otomatik çapak almanın hassasiyeti manuel çapak alma işleminden daha yüksektir ve çapak alma işleminden sonraki görünüm tutarlılığı daha iyidir.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:Pres Döküm Parçaları İçin Otomatik Çapak Alma Teknolojisi

Minghe Döküm Şirketi, kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya kendini adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO90012015 VE ITAF 16949 DÖKÜM FİRMA MAĞAZASI

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

ISO90012015 İLE GÜÇLÜ ALÜMİNYUM KALIP DÖKÜM

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.

ISO 9001 2015 sertifikalı döküm magnezyum ve kalıp imalatı üreticisi

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

Minghe Döküm Ek Döküm Hizmeti-yatırım dökümü vb.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası.