Pres Döküm Ürün Hatalarının Teşhisi

Kalıp döküm işlemi karmaşık bir işlemdir. Kalıp döküm ürünlerinin geçiş oranı genellikle %70 ile %90 arasındadır. Pres döküm ürünlerini etkileyen faktörler şunlardır: makinenin performansı; makinenin çeşitli çalışma parametreleri; basınçlı döküm kalıbının (kalıp) yapısı ve performansı; döküm alaşımının kalitesi ve operatörün becerisi. Kalıp döküm üretim verimliliğini ve ürün yeterlilik oranını iyileştirmek için operatörlerin ürün kusurlarını önleme ve ortadan kaldırma konusunda belirli bir yeteneğe sahip olması gerekir.

Kalıp döküm ürünlerinin kusur teşhisinin vaka analizi

Dökümlerde kusurlar olduğunda, kusurların nedenleri analiz edilmeli ve genel olarak aşağıdaki yönlerden değerlendirilmelidir:

• Makineyi ayarlayın (kalıp döküm işlemi parametrelerini ayarlayın);
• Malzeme değişikliği (başka bir malzemeyle değiştirin veya yeni malzemenin geri dönüştürülmüş malzemeye oranını değiştirin);
• Yapılı modifiye tip (kalıp) (iç kapı, taşma oluğu, egzoz oluğu).

1. Fikirleri Analiz Edin

• İlk olarak, alaşım malzemesinin kalitesini ve kusur üzerindeki etki derecesini belirlemek için alaşım bileşimini analiz edin.
• Arızalı parçalar kesilerek açılabilir, döküm proses faktörlerinin etkisini değerlendirmek için metalografik analiz yapılabilir.
• Model (kalıp) takım planını yeniden analiz edin.
• Eritme işleminin denetimi.

2. Önlemler Alın

• İşlem parametrelerini ayarlayın: doldurma hızı, doldurma süresi, kalıp sıcaklığı vb.
• Yakıt ikmali: başka bir malzeme markasına geçmek; yeni malzemenin geri dönüştürülmüş malzemeye oranı.
• Modifiye edilmiş (kalıp) aletler: iç kapı, su jeti açısı, taşma oluğu, egzoz oluğu.

Vaka Analizi

1. Ön Anlayış

• Döküm adı: araba karbüratör gövdesi;
• Döküm alaşımı: ADC12;
• Kusurlar: İşlemden sonra hava kaçağı ve hurda oranı %40'ın üzerinde.

2. Analiz Süreci ve Çözümü

*Alaşım bileşiminin kimyasal analizini yapın ve analiz tablosunu listeleyin, bkz. Tablo 1.

Analiz sonucu: Zn içeriği %2, Fe içeriği yaklaşık %3'tür, bu da belirtilen değeri büyük ölçüde aşar.

Kirlilik Zn: Yüksek sıcaklıkta kırılganlık, böylece dökümün çatlama eğilimi vardır.

Safsızlık Fe: Fe içeriği %0.7'den az olduğunda, basınçlı döküm kalıbı (kalıp) ile kaynak yapılacaktır; %0.8-1.0 içeriği kalıp döküm için daha iyidir, ancak içerik %1.3'ü geçerse metal bileşikleri oluşacak ve fiziksel özellikler düşecektir. Büzülme boşluklarının ve büzülme çatlaklarının nedenlerinden biridir.

Çözüm: Alaşım hammaddelerindeki safsızlık içeriğini kontrol edin.

*Metalografik Analiz

Analiz sonucu: Temel yapının iri kristaller, demir-çinko-silikon bileşikleri, gözenekler ve büzülme boşluklarına sahip olduğu bulunmuştur.

Çözüm: Alaşım bileşimindeki safsızlık içeriğini kontrol edin ve kalıp döküm işlemini ayarlayın.

*Alaşım Ergitme Sürecine Yönelik Önlemler Alın

Erimiş metaldeki gaz içeriğinin nispeten yüksek olduğu tahmin edilmektedir. Bekletme fırınında 15 dakika argon ile gaz giderme işlemi kullanılmaktadır.

*Model (Kalıp) Takım Planını Yeniden Analiz Edin

• Egzoz yetersiz olduğunda, egzoz yuvasının boyutu artırılabilir ve daha fazla egzoz portu eklenebilir.
• Büyük boşluktaki hava tahliyesini artırmak için soğutulmuş egzoz bloğu veya vakumlu kalıp döküm yöntemini kullanın.
• Döküm basıncının iletim etkisini iyileştirmek için büzülme boşluğuna (sızıntı) yardımcı kapı eklenir.

* Döküm proses parametreleri

• Yavaş enjeksiyon ve hızlı enjeksiyonun başlangıç ​​noktasının makul bir şekilde ayarlanması, erimiş metal sıkışma gazı olgusunu azaltabilir. Orijinal proseste hızlı anahtarlama konumunu değiştirin ve dökümün yan duvarının kalın kısmından önce hızlı anahtarlama konumunu seçin (büzülme boşluğunun oluşturulduğu yer).
• Kapı hızı 40-50m/s'ye yükseltildi.
• Daha düşük erimiş metal dökme sıcaklığı: 680℃-690℃, 670℃±5℃'ye kadar
• Daha düşük kalıp sıcaklığı: 200℃ aşağı 160℃

*Etki: İşlendikten sonra hurda oranı %5'in altına düşürülür.

Döküm ürün hata türleri, nedenleri ve çözümleri

1. Akma izlerinin nedenleri, nedeni bulunduktan sonra zamanla düzeltilmesi gereken aşağıdaki gibidir.

• Kalıp sıcaklığı çok düşük.
• Kötü yolluk tasarımı ve iç kapının zayıf konumu.
• Malzeme sıcaklığı çok düşük.
• Doldurma hızı düşük ve doldurma süresi kısa.
• Dökme sistemi mantıksız.
• Kötü egzoz.
• Sprey mantıksız.

2. Desen, boşlukta çok fazla boyadan veya düşük boya kalitesinden kaynaklanıyor. Çözümler ve korunma yöntemleri şu şekildedir:

• İç rayın kesit alanını veya konumunu ayarlayın.
• Kalıp sıcaklığını artırın.
• İç koşucunun hızını ve basıncını ayarlayın.
• Uygun boya seçimi ve dozaj ayarı.

Ağ benzeri tüylü kanatlar (çatlak kaplumbağa)

Görünüm incelemesi: Döküm parçasının yüzeyinde, Şekil 2'de gösterildiği gibi, döküm sayısı arttıkça genişleyecek ve uzayacak ağ benzeri saç gibi şişkin veya çökük izler vardır.

Şöyle nedenleri vardır:

• Döküm kalıp (kalıp) boşluğunun yüzeyinde çatlaklar var;
• Kalıp döküm kalıbının (kalıp) ön ısıtması eşit değildir.

Çözümler ve önleme yöntemleri şunlardır:

• Döküm kalıbı (kalıp), boşluktaki stresi ortadan kaldırmak için düzenli olarak veya belirli sayıda kalıp dökümden sonra tavlanmalıdır.
• Boşluğun yüzeyinde kaplumbağa çatlakları ortaya çıktıysa, çatlamış tabakayı çıkarmak için kalıplama yüzeyi parlatılmalıdır.
• Kalıbın (kalıp) ön ısıtması eşit olmalıdır.

Soğuk Bölme

Görünüm muayenesi: Döküm yüzeyinin belirgin, düzensiz ve batan lineer hatları vardır (hem nüfuz eden hem de nüfuz etmeyen). Şekil küçük ve uzundur, bazen bağlantı kenarı pürüzsüzdür ve Şekil 3'te gösterildiği gibi dış kuvvet etkisi altında bağlantının kopma olasılığı vardır.

Şöyle nedenleri vardır:

• İki metal akışı birbirine bağlıdır, ancak tamamen kaynaşmamışlardır ve aralarında hiçbir inklüzyon yoktur ve iki metalin bağlanma kuvveti çok zayıftır;
• Döküm sıcaklığı veya kalıp döküm (kalıp) sıcaklığı çok düşük;
• Koşucu konumu yanlış veya akış yolu çok uzun;
• Doldurma hızı düşüktür.

Çözümler ve önleme yöntemleri şunlardır:

• Dökme sıcaklığını uygun şekilde artırın;
• Enjeksiyon oranını iyileştirin ve doldurma süresini kısaltın ve enjeksiyon hızını artırın.
• Egzoz ve doldurma koşullarını iyileştirin.

Büzülme (Dents)

Görsel inceleme: Basınçlı dökümün en kalın yüzeyinde düzgün girintiler (diskler gibi) vardır.

Şöyle nedenleri vardır:

1. Kasılmanın neden olduğu

• Çok büyük duvar kalınlığı farkı olan kalıp döküm parçalarının hatalı tasarımı;
• Uygun olmayan koşucu pozisyonu;
• Enjeksiyon basıncı düşüktür ve basınç tutma süresi kısadır;
• Kalıp döküm kalıbının (kalıp) yerel sıcaklığı çok yüksek.

2. Soğutma sistemi tasarımı mantıksız;

3. Açma (kalıp) çok erken;

4. Dökme sıcaklığı çok yüksek.

Çözümler ve önleme yöntemleri şunlardır:

• Duvar kalınlığı tek tip olmalıdır;
• Kalınlık geçişi kolaylaştırılmalıdır;
• Alaşım sıvı giriş konumunu doğru seçin ve iç kızağın kesit alanını artırın;
• Enjeksiyon basıncını artırın

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:   Pres Döküm Ürün Hatalarının Teşhisi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı