H13 Çelik Basınçlı Döküm Kalıbının Arıza Analizi
Optik mikroskop, taramalı elektron mikroskobu, sertlik test cihazı, darbe test makinesi vb. kullanılarak, alüminyum alaşım şekillendirme için H13 çelik döküm kalıbının erken arıza nedenleri analiz edildi. Sonuçlar, kalıbın arıza modunun genel olarak gevrek kırılma olduğunu göstermektedir. Bunun ana nedeni, kalıp çeliğinde bant ayrımı, metalik olmayan inklüzyonlar ve sıvı karbür gibi daha ciddi yapısal kusurların olmasıdır. Aynı zamanda, ısıl işlem süreci mantıksızdır; Termal stres ve mekanik kuvvetin etkisi altında inklüzyonların ve sıvılaştırılmış karbürlerin çevresinde metalik olmayan Çatlaklar oluşur. Bant ayrımı ve makul olmayan ısıl işlem, kalıbın darbe tokluğunu azaltır, çatlakların hızla yayılmasını sağlar ve nihayetinde kalıbın erken arızalanmasına neden olur.
H13 çeliği şu anda en yaygın olarak kullanılan sıcak iş kalıp çeliğidir. Yüksek yüksek sıcaklık dayanımı ve sertliği nedeniyle orta sıcaklık koşullarında iyi tokluğa, termal yorulma performansına ve belirli aşınma direncine sahiptir ve erimiş metalin korozyonuna direnebilir. , Genellikle döküm kalıpları yapmak için kullanılır.
Kullanım sırasında, basınçlı döküm kalıbı, yüksek sıcaklıktaki erimiş metalin darbe ve sıkıştırma stresine ve ayrıca kalıptan çıkarma sırasında pres döküm metalinin sıkıştırılmasıyla üretilen çekme gerilimine dayanmalıdır. Stres durumu daha karmaşıktır ve kullanım süreci genellikle termal çatlaklardan ve kırılgan kırılma, korozyon veya erozyon nedeniyle genel Arızadan kaynaklanır.
Kalıp döküm kalıbı arızasına neden olan birçok faktör vardır. Arızanın nedenini doğru bir şekilde belirlemek zordur. Ayrıca yerli üreticiler tarafından üretilen H13 çeliğinin kalitesi dengesiz ve ısıl işlem süreci makul değil. Bu, basınçlı döküm kalıbının başarısızlık analizine çok şey getirir. zor.
Bir metalurji tesisi, H13 çelikten yapılmış alüminyum alaşımlı kalıp döküm kalıpları kullandı ve yalnızca 100'den fazla ürün deneme üretimi yaptı. Kullanım süresi bir günden az olduktan sonra kalıp tamamen kırıldı ve bu da tesiste belirli ekonomik kayıplara neden oldu. Yazar, H13 çelik döküm kalıbının başarısızlığının nedenini bulmak için
Başarısızlık analizi.
Organizasyonel Kusurlar
Boş kalıp çeliğinin tavlanmış yapısında bariz bant ayrımı kusurları vardır. Bant ayrımı, bir tür kimyasal bileşim ayrımıdır. Çelik külçe dövüldüğünde ve haddelendiğinde, katılaştırma işlemi sırasında oluşan dendritik ayrışma, bir ayırma bölgesi oluşturmak üzere haddelenir ve uzatılır. Tavlama sırasında, karbür, farklı yoğunluk derecelerine sahip bir bant oluşturmak için ayrılma bölgesi boyunca çökelir. Ayrışma. Bant ayrımı, H13 çeliğinin ayrılma derecesini ölçmek için en basit ve en önemli göstergedir. Çelik külçe yapısındaki alaşım elementleri ve dendritlerin ayrışmasını ve sıcak işleme işleminin uygun olup olmadığını yansıtabilir. Çeliğin enine darbe tokluğu üzerinde önemli bir etkisi vardır. Bu nedenle, NADCA#2007-2003 standardı, H13 çeliğinin tavlanmış yapısının ve bant ayrımının kabul edilebilir seviyesini açıkça belirtir. Bant ayrımı, söndürmeden sonra yapı ve özellikler üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Söndürmeden sonra, karbon bakımından fakir bölgede düşük karbonlu martensit yapısı oluşur ve sonunda kalıtsal olan karbon bakımından zengin bölgede yüksek karbonlu kripton martensit yapısı oluşur. Temperlenmiş durum. Başarısız kalıp çeliğinin bant ayrımı ciddidir ve yapı çok düzensizdir, bu da kalıbın enine tokluğunu ciddi şekilde etkiler.
Ayrışma bölgesinde metalik olmayan kapanımlar ve sıvılaştırılmış karbürler. Çalışmalar, külçenin yeniden ısıtılması ve difüzyonunun element ayrışmasını azaltabileceğine işaret etti, ancak H13 çeliği için ayrışmayı tamamen ortadan kaldırmak zordur ve bir kez ayırma bölgesinde göründüğünde Çok sayıda metalik olmayan inklüzyonlar ve sıvılaştırılmış karbürler çeliğin enine darbe tokluğunu daha da azaltacaktır. Bu, aynı zamanda, NADCA#2007-2003'te bant ayırma seviyesinin nitelikli olup olmadığını ayırt etmek için önemli bir temeldir. Test sonuçlarına göre, kalıp çeliğinin saflığı düşüktür ve ayrılma bölgesi çok sayıda metalik olmayan inklüzyon içerir. Bunlar arasında DS Al 2 O 3 büyük parçacık kapanımları, matrisin sürekliliğine ciddi şekilde zarar veren 2.0 düzeyine ulaşmıştır. , Dış kuvvet etkisi altında kolayca çatlaklar oluşur. Çeliğin mukavemeti, inklüzyon sayısındaki artışla azalır ve inklüzyonların boyutu ne kadar büyük olursa, tokluk üzerindeki etkisi o kadar büyük olur. Sıvılaştırılmış karbürler, dövme işleminden sonra kırılan ve dövme yönü boyunca zincirler halinde dağıtılan H13 çelik külçede kaba ve sürekli bloklardır. Geleneksel ısıl işlem prosesinin sıvılaştırılmış karbürlerin dağılımı ve morfolojisi üzerinde temelde hiçbir etkisi yoktur. Bu nedenle, sıvılaştırılmış karbürlerin zincir benzeri dağılımı, temperli yapının kayış şeklindeki alanında hala görülebilir. İnklüzyonlara benzer şekilde, sıvılaştırılmış karbürler, kendi kırılmaları veya matrisin arayüzünden ayrılmaları nedeniyle çeliğin kırılganlığını artırabilir. Ek olarak, yerel keskin açılı zincir benzeri karbürler kolayca gerilim konsantrasyonuna ve mikro çatlaklara neden olabilir. Metalik olmayan inklüzyonların ve sıvılaştırılmış karbürlerin konsantre dağılımı, bir yandan çeliğin enine tokluğunu ciddi şekilde etkilerken, diğer yandan kullanım sırasında çatlak kaynakları oluşturmak kolaydır.
Kalıp sertliği çok yüksek
Sertlik testi sonuçlarından, başarısız olan kalıbın sertliğinin önerilen NADCA#2007-2003 sertlik aralığından daha yüksek olduğu ve dağılımın eşit olmadığı görülebilir. H13 çeliğinin su verme ve tavlama eğrisine göre, aşırı yüksek su verme sıcaklığının veya düşük tavlama sıcaklığının H13 çeliğinin sertliğinin daha yüksek olmasına neden olabileceği ve yetersiz tavlamanın kalıbın eşit olmayan sertlik dağılımına neden olabileceği görülebilir. Kalıbın darbe tokluğunu daha da etkileyen ve son olarak mikro yapıyı kararsız bir durumda ve aşırı artık iç gerilimde yapan, ısıl işlem işlemi sırasında yanlış çalışma veya fırın sıcaklık kontrolü nedeniyle su verme ve tavlamadan sonra kalıp yüksek sertliğe sahip olabilir. Büyük, dış kuvvet etkidiğinde çatlaması kolay, kalıbın erken bozulmasına neden olur.
Arıza süreci
Kullanım sırasında, kalıp döküm kalıbı, yüksek sıcaklıkta erimiş metalin darbe ve basınç stresinin yanı sıra kalıp döküm metalinin kalıptan çıkarma sırasında sıkıştırılmasıyla üretilen çekme gerilimine dayanmalıdır ve hizmet ortamı nispeten serttir. Yüzeydeki çatlak kaynağının yakınında çok sayıda inklüzyon ve sıvılaştırılmış karbürün yoğunlaştığı test sonuçlarından görülebilir. Katkıların ve sıvılaştırılmış karbürlerin elastikiyetinde, plastisitesinde ve termal genleşme katsayısında matristen farklılıklar vardır. Termal stres ve mekanik kuvvet tekrar tekrar uygulandığında, inklüzyonlar ve sıvılaştırılmış karbürler çevresinde kolayca stres konsantrasyonu oluşur ve sonunda mikro çatlaklar meydana gelir. Kalıp çeliğinin düşük tokluğu nedeniyle, mikro çatlaklar oluştuğunda, kalıbın çatlak yayılmasını önlemek için yeterli tokluğu yoktur. Gerilme kırılma mukavemetini aştığında, kalıbın çatlamasına ve ıskartaya çıkmasına neden olarak çatlakların kalıba girmesine neden olmak kolaydır. Buradan, kalıp çeliğindeki metalik olmayan inklüzyonların ve sıvı birikmiş karbürlerin kalıp yüzeyinde erken mikro çatlaklara neden olduğu ve kalıp çeliğinin aşırı düşük tokluğunun çatlakların hızla yayılmasına neden olduğu yargısına varılabilir. kalıp çatlamasının önemli bir nedenidir.
İyileştirme önlemleri
Yukarıdaki analize göre, H13 çeliği ve ısıl işlem süreci için,
Aşağıdaki iyileştirmeler yapılmıştır:
- H13 çeliği, çeliğin saflığını iyileştirmek ve metalik olmayan inklüzyonların içeriğini azaltmak için elektro cüruf yeniden eritme işlemini benimser; sıvı karbürün boyutunu ve miktarını kontrol etmek için yeniden eritme hızını kontrol edin veya diğer eritme işlemlerini kullanın.
- Yüksek sıcaklıkta difüzyon tavlaması ve büyük dövme oranıyla tekrarlanan çok yönlü dövme sayesinde, bant ayrımı iyileştirilir ve sıvı karbür azaltılır.
- Kalıbın genel sertliğinin belirtilen aralıkta olmasını sağlamak için kalıbın ısıl işlem proses parametreleri sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
düğüm tartışma
- Kalıbın kırılması kırılgan kırılmadır. Bunun nedeni, kalıp çeliğinin mikro yapısında nispeten ciddi bir bant ayrımı olması ve ayırma bölgesinde daha fazla metalik olmayan inklüzyonlar ve sıvı karbürler olması, ayrıca makul bir ısıl işlemin olmaması, kalıbın genel sertliğinin artmasına neden olmaz. daha yüksek. Bu faktörlerin birleşik etkisi, kalıbın son derece düşük darbe tokluğu ile sonuçlanır.
- Kalıp çeliğindeki ve sıvı karbürün çevresindeki metalik olmayan inklüzyonların erken mikro çatlaklar oluşturması kolaydır ve kalıp çeliğinin son derece düşük tokluğu çatlakların hızla yayılmasına neden olur ve sonunda genel kalıp kırılır.
- Gelecekteki üretimde, fabrika yüksek kaliteli H13 kalıp çeliği seçti ve ısıl işlem süreci parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol etti. Kalıbın hizmet ömrü önemli ölçüde iyileştirildi. 10 000 parçanın kalıp dökümünden sonra büyük çatlaklar görülmedi.
Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın:H13 Çelik Basınçlı Döküm Kalıbının Arıza Analizi
Minghe Döküm Şirketi, kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya kendini adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.
ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.
Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.
Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.
ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.
ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.
Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası.
Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?
∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm
→Döküm Parçaları-Ne yaptığımızı öğren.
→ Hakkında İlgili İpuçları Pres Döküm Hizmetleri
By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı