Dubleks Paslanmaz Çelik Kaynaklı Birleşimlerinin Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi

   Dubleks paslanmaz çelik, aynı oranda ferrit ve östenit içerir ve mükemmel mekanik özelliklere ve korozyon direncine sahiptir. Petrokimya, ulaşım, deniz mühendisliği ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. 2205 dubleks paslanmaz çelik, ikinci nesil dubleks paslanmaz çeliğin tipik bir temsilcisidir ve küresel üretim ve uygulama oranı %80 kadar yüksektir. Malzeme işlemede vazgeçilmez bir süreç olan kaynak, dubleks paslanmaz çeliğin üretimi, uygulaması ve tanıtımı üzerinde derin bir etkiye sahiptir.

Bununla birlikte, kaynak işlemi sırasında kaynak termal döngüsünün etkisi altında, ana metal ve kaynakta biriktirilen metal, hızlı ısıtma ve hızlı soğutma gibi kararsız ısıtma koşulları altında bir dizi karmaşık faz geçişine ve eleman göçüne eğilimlidir. Organizasyon ve genel performansın büyük etkisi vardır. Bu nedenle, dubleks paslanmaz çeliğin kaynaklanabilirliğinin teorik araştırma değeri, kaynaklı bağlantının ısıdan etkilenen bölgesinin ve kaynak alanının, uygun işlem parametrelerini ayarlayarak uygun iki fazlı oranı elde etmesini sağlamaktır; kaynak ısıtma ve soğutmanın neden olduğu zararlı ikinci faz çökelmesini önler ve gevrekleşmeye neden olur.

Teknisyenlerimiz, farklı kaynak işlemi parametrelerinin kaynaklı bağlantıların mikro yapısı ve mekanik özellikleri üzerindeki etkisine odaklanarak, SAF2205 dubleks paslanmaz çeliği kaynaklamak için tozaltı otomatik kaynak ve özlü tel gaz korumalı toz altı ark kaynağı yöntemini kullanır. etkiler.

Test için kullanılan temel malzeme İsveçli Avesta firması tarafından üretilen 2205 mm plaka kalınlığına sahip SAF12 dubleks paslanmaz çeliktir; kaynak malzemesi de şirket tarafından sağlanmaktadır, özlü tel kalitesi Avesta FCW-2D2205/Φ1.2mm ve tozaltı kaynak teli ve toz kalitesi Avesta2205 /Φ3.2mm, Avesta Flux805'tir.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Dubleks Paslanmaz Çelik Kaynaklı Birleşimlerinin Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı

2205 dubleks paslanmaz çelik üzerinde düz plaka alın kaynağı deneyleri yapmak için üç farklı kaynak işlemi kullanılmıştır. Kaynaktan sonra metalurjik mikroskop ve SEM ile bağlantının mikro yapısı gözlenir. Ostenit hacim oranı, ASTM E562 standardına göre ızgara yöntemiyle belirlenir ve mekanik performans testi, Çin Sınıflandırma Derneği "Malzemeler ve Kaynak Kuralları" düzenlemelerine uygun olarak yapılır.

Genel olarak konuşursak, ostenit, dubleks paslanmaz çeliğin sünekliğini iyileştirmede belirleyici bir rol oynar. Belirli bir aralık içinde, malzemenin darbe emme enerjisi, östenit içeriği ile pozitif olarak ilişkilidir. Daha fazla araştırma, dubleks paslanmaz çelik bağlantıların darbe tokluğunun sadece iki fazıyla değil, aynı zamanda zararlı ikincil fazların çökelmesiyle de yakından ilişkili olduğunu buldu. Az miktarda σ fazının çökelmesi, malzemenin darbe tokluğunu önemli ölçüde azaltabilir.

Çok katmanlı ve çok geçişli kaynak işleminde, sonraki kaynak dikişinin ısıl işlemi, kaynakla kaplanmış metalin soğuma hızını doğrudan etkiler. Sonraki dolgu metali miktarı ve kaynak dikişi ne kadar fazla olursa, soğutma hızı o kadar düşük olur, bu da σ fazı ve γ2 fazının çökelme olasılığını daha da artırır.

Dubleks paslanmaz çelik kaynaklı bağlantıların mikro yapısı, iki fazlı ferrit ve östenitten oluşur. V-oluk SAW+FCAW kombine kaynak işlemi hariç, bağlantı numunesinin alt kaynak dikişindeki ostenit oranı çok büyük, diğer numuneler ostenit Gövde oranı ana metalinkine yakın, yaklaşık 50 % ve HAZ östenit oranı genellikle kaynak bölgesininkinden daha düşüktür.