Basınçlı Kap Isıl İşlem Prosesi Yönetmeliği

1 Kapsamı

Bu standart, karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik kaynaklı bileşenler için kaynak sonrası ısıl işlem sürecini belirtir.

Bu standart, kazanların ve basınçlı kapların karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik ürünlerine uygulanabilir. Kaynak sonrası ısıl işlem, bağlantı performansının iyileştirilmesi ve kaynak kalıntı stresinin azaltılması ana amacı için uygulanır. Diğer ürünlerin kaynak sonrası ısıl işlemi de referans olarak uygulanabilir.

2. Referans standartları

Aşağıdaki standartlarda yer alan hükümler, bu standarttan alıntı yapılarak bu standardın hükümlerini oluşturur. Standardın yayınlandığı tarihte gösterilen basımlar geçerliydi. Tüm standartlar revize edilecek ve bu standardı kullanan tüm taraflar aşağıdaki standartların en son versiyonunu kullanma olasılığını araştırmalıdır.
GB9452-2003 Isıl işlem fırınının etkin ısıtma bölgesini ölçmek için yöntem

3. Gereksinimler

3.1 Personel ve sorumluluklar

3.1.1 Isıl işlem operatörü, kaynak sonrası ısıl işlem işlemini gerçekleştirmeden önce eğitimli, kalifiye olmalı ve iş sertifikasını almalıdır.

3.1.2 Kaynak sonrası ısıl işlem süreci, ısıl işlem teknisyeni tarafından derlenir ve ısıl işlem mühendisi tarafından gözden geçirilir.

3.1.3 Isıl işlem çalışanları, kaynak sonrası ısıl işlem sürecini kesinlikle takip etmeli ve orijinal çalışma kayıtlarını dikkatli bir şekilde doldurmalıdır.

3.1.4 Isıl işlem mühendisi, kaynak sonrası ısıl işlemin (zaman-sıcaklık otomatik kayıt eğrisi dahil) orijinal çalışma kayıtlarını gözden geçirmekten, kaynak sonrası ısıl işlem prosesinin gerekliliklerini karşılayıp karşılamadığını doğrulamaktan ve imzalamaktan ve imzalamaktan sorumludur. onaylandıktan sonra sızdırmazlık.

3.2 Ekipmanları

3.2.1 Çeşitli kaynak sonrası ısıl işlemler ve cihazlar aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

• a) Kaynak sonrası ısıl işlem prosesinin gereklerini karşılayabilir;
• b) Kaynak sonrası ısıl işlem sırasında ısınan kısımlara herhangi bir zararlı etkisi yoktur;
• c) Isıtılan kısmın ısıtılan kısmının eşit şekilde ısıtılmasını sağlayabilir;
• d) Sıcaklığı doğru bir şekilde ölçebilme ve kontrol edebilme;
• e) Isıtılan parça kaynak sonrası ısıl işleme tabi tutulduktan sonra deformasyonu tasarım ve kullanım gereksinimlerini karşılayabilir.

3.2.2 Kaynak sonrası ısıl işlem ekipmanı aşağıdakilerden biri olabilir:

• a) Elektrikli ısıtma fırını;
• b) Davlumbaz gaz sobası;
• c) Kızılötesi yüksek sıcaklık seramik elektrikli ısıtıcı;
• d) Kaynak sonrası ısıl işlem prosesinin gereklerini karşılayabilen diğer ısıtma cihazları

3.3 Kaynak sonrası ısıl işlem yöntemi

3.3.1 Fırında ısıl işlem 

• a) Kaynak sonrası ısıl işlem tercihen fırında ısıtma yöntemini benimsemeli ve ısıl işlem fırını GB9452'nin ilgili düzenlemelerini karşılamalıdır. Fırın sıcaklığı ile ısıtılan parça arasındaki karşılık gelen ilişki değerinin toplandığı durumda, fırın sıcaklığının genellikle fırında ısıl işlem sırasında ısıtılan parçanın sıcaklığını hesaplamasına izin verilir. Ancak özel veya önemli kaynak ürünlerinde sıcaklık ölçümü ısıtılan kısma yerleştirilmelidir. Isıtma elemanı üzerindeki termokupl geçerli olacaktır.
• b) Isınan parçalar fırının etkin ısıtma bölgesine düzgün bir şekilde yerleştirilmeli ve fırındaki ısı eşit ve sirküle edilmelidir. Alevli fırında ısıl işlemde alevin doğrudan iş parçası üzerine püskürtülmesinden kaçınılmalıdır.
• c) Kısıtlama gerilmesi ve deformasyon oluşumunu önlemek için, ısıtılan parçanın desteği makul bir şekilde düzenlenmeli ve büyük ölçekli ince cidarlı parçalara ve yapı olarak büyük farklılıklar gösterenlere gerekli destekler ve diğer aletler eklenmelidir. ve sertliği artırmak ve stabiliteyi dengelemek için geometrik boyutlar.

3.3.2 Seksiyonel ısıl işlem

Kaynak sonrası ısıl işlemin fırın içinde bölümler halinde yapılmasına izin verilir. Isıtılan kısım bölümler halinde ısıl işleme tabi tutulduğunda, tekrarlanan ısıtma uzunluğu 1500 mm'den az olmayacaktır. Isıtılacak fırının dış kısmı için uygun yalıtım önlemleri alınarak sıcaklık gradyanının malzemenin yapısını ve performansını etkilememesi sağlanmalıdır.

3.3.3 Fırının tamamı dışında ısıl işlem

3.2.1'e göre fırın dışında genel ısıl işlem gerçekleştirirken ayrıca şunlara da dikkat etmelisiniz:

• a) İklim değişikliği, elektrik kesintileri ve diğer faktörlerin ısıl işlem ve acil durum önlemleri üzerindeki olumsuz etkilerini dikkate almak;
• b) Isıtılan parçanın sıcaklığının homojenliğini ve kararlılığını sağlamak ve ısıl genleşme ve büzülme nedeniyle ısıtılan parça, destek yapısı, taban vb.

3.3.4 Lokal ısıl işlem

B, C, D tipi kaynaklı birleştirmeler, küresel başlığın silindire bağlı olduğu A tipi kaynaklı birleştirmeler ve hatalı kaynaklı birleştirmeler, lokal ısıl işlem yöntemlerine izin verilir. Lokal ısıl işlem sırasında, kaynağın her iki tarafındaki ısıtma genişliği, çeliğin δs kalınlığının 2 katından az olmamalıdır (δs, kaynaklı bağlantıdaki çeliğin kalınlığıdır); boru gövdeye kaynak yapıldığında ısıtma genişliği çeliğin kalınlığının δs 6 katından az olmayacaktır. Sıcaklık gradyanının malzemenin yapısını ve performansını etkilememesi için ısıtma bölgesine yakın parçalar için ısı koruma önlemleri alınmalıdır.

3.4 Kaynak sonrası ısıl işlemin işlem parametreleri

3.4.1 Isıtılmış parçanın fırına girerken veya çıkarken sıcaklığı 400°C'yi geçmemelidir, ancak büyük kalınlık farklılıklarına, karmaşık yapılara, yüksek boyutsal kararlılık gereksinimlerine ve düşük artık gerilme değerlerine sahip ısıtılmış parçalar için fırına girebilirler. veya Fırının dışındayken fırının içindeki sıcaklık genellikle 300°C'yi geçmemelidir.

3.4.2 Kaynak parçası 400°C'ye ısıtıldıktan sonra, ısıtma bölgesinin ısıtma hızı (5000/δs)°C/h'yi geçmemeli ve 200°C/h'yi geçmemelidir ve minimum 50° olabilir. saat

3.4.3 Isıtma sırasında, ısıtma bölgesindeki herhangi bir 5000 mm uzunluğundaki sıcaklık farkı 120°C'den fazla olmamalıdır.

3.4.4 Isı koruma sırasında, ısıtma bölgesindeki en yüksek ve en düşük sıcaklık arasındaki fark 65°C'yi geçmemelidir.

3.4.5 Isıtma ve bekletme periyodu sırasında, kaynak yüzeyinin aşırı oksidasyonunu önlemek için ısıtma bölgesinin atmosferi kontrol edilmelidir.

3.4.6 Fırın sıcaklığı 400℃'den yüksek olduğunda, ısıtma bölgesinin soğutma hızı (6500/δs)℃/h'yi geçmemelidir ve 260℃/h'yi geçmemelidir ve minimum 50℃/h olabilir. H.

3.4.7 Kaynak, 3.4.1'deki tahliye sıcaklığına göre tahliye edildikten sonra durgun havada soğutulmaya devam edecektir.

3.4.8 Yaygın olarak kullanılan çelik kaliteleri için kaynak sonrası ısıl işlemin önerilen tutma sıcaklığı ve tutma süresi

Çelik kalitesi Kaynak sonrası ısıl işlemin kalınlığı δs, mm Kaynak sonrası ısıl işlem sıcaklığı ℃ Kaynak sonrası ısıl işlem bekleme süresi

Kaynak öncesi ön ısıtma yok, kaynak öncesi 100 ℃ ön ısıtma

Q235-AF, Q235-A,10, 20, 20R, 25 >32 >38 600~640

1) Ne zaman kalınlık

• δs≤50mm olduğunda,
• (δs/25)h, ancak en kısa süre 1/4h'den az değil.

2) Ne zaman kalınlık

• δs>50mm olduğunda,
• Is [2+1/4×(δs-50)/25]h
• 09MnD —— —— 580~620
• 16Mn, 16MnR
• 16MnD, 16MnDR >30 >34 600~640
• 12CrMo —— Herhangi bir kalınlık 640~680 1) Kalınlık δs≤125mm olduğunda, (δs/25)h'dir, ancak en kısa süre 1/4h'den az değildir.

3) Kalınlık δs>125mm olduğunda, [5＋0.25×(δs－125)÷25]h'dir.

• 15CrMo, 15CrMoR —— herhangi bir kalınlık 640~680
• 1Cr5Mo —— herhangi bir kalınlık 720~760

Not:

1. Farklı çelik kalınlıklarına sahip kaynaklı birleşimler için kalınlık δs daha ince olacaktır.

2. Farklı çeliklerin kaynaklı birleşimleri için, sıkı ısıl işlem uygulanmış olan belirlenecektir.

3. Su verilmiş ve temperlenmiş çeliğin kaynak sonrası ısıl işlemi için, tutma sıcaklığı genellikle çeliğin tavlama sıcaklığından daha düşük olmalıdır. Bununla birlikte, tutma sıcaklığının tavlama sıcaklığından daha yüksek olduğu ve çeliğin performansının yine de ürünün gereksinimlerini karşılayabildiği durumlarda kaynak sonrası ısıl işlemde herhangi bir kısıtlama yoktur.

4. Isıl işlem kalınlığı δs şu anlama gelir:

• a) Kabuk ve kafa birleştirildiğinde daha ince olan parçanın kalınlığı;
• b) Flanşlar, boru levhaları veya diğer benzer yapılarla kaynaklanmış kabuğun kalınlığı;
• c) Memeye kaynaklanmış gövdenin veya başlığın kalınlığı;
• d) Basınçsız parça basınçlı parçaya kaynak yapıldığında bağlantıdaki kaynağın kalınlığı;
• e) Onarım kaynağının derinliği.

5. Bekleme süresi kümülatif olarak eklenebilir.

3.5 Test plakaları için kaynak sonrası ısıl işlem gereksinimleri

Isıl işlem gereksinimleri olan kaplar için, test plakası kap ile birlikte kaynak sonrası ısıl işleme tabi tutulmalıdır.

3.6 Kaynak sonrası ısıl işlem kayıtlarının saklama süresi için gereklilikler

Kaynak sonrası ısıl işlem süresi ve sıcaklık eğrisi kayıt tutma süresi 7 yıldan az olmayacaktır.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Basınçlı Kap Isıl İşlem Prosesi Yönetmeliği

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı