Kalıp Döküm Kapısında Kalıp Yapıştırma Çözme Yöntemi

Döküm üretim sürecinde, kalıbın kapak kısmında ciddi bir yapışma veya yapışma meydana geldiğine sıklıkla rastlanmaktadır. Alüminyum alaşım kapının etrafındaki duvara yapışır ve çıkarılması kolay değildir. Bu durum yeni kalıplarda daha sık görülmektedir. birçok. Fabrika ilk kez 186 kutu üretmeye başladığında, kapı parçaları bloklara sıkışmıştı ve çatlaklar ortaya çıktı, bu da ürün kalifikasyon oranının düşük olmasına ve normal basınçlı döküm üretimini etkilemesine neden oldu. Alaşımın niteliksiz kimyasal bileşimi gibi kalıp yapışmasına neden olan birçok faktör vardır, çünkü alüminyum alaşımı ve demirin güçlü bir afinitesi vardır, belirli koşullar altında H13 kalıpları ile reaksiyona girmek ve yapışmaya neden olmak kolaydır; kalıp ayırıcı maddelerin kullanımı yetersizdir Proses parametrelerinin ayarlanması mantıksızdır; kalıbın kapı tasarımı mantıksız; belirli üretim sürecinde çözülmesi gereken kalıbın sertliği veya yüzey pürüzlülüğü vb. yeterli değildir. Analiz ve özet sonrası: 186 kutu kapısındaki yapışma ve çatlak sorununu çözmek için aşağıdaki önlemleri aldık.

1. Alüminyum alaşımının kimyasal bileşiminin analizi

Alüminyum alaşımı ve demir güçlü bir afiniteye sahiptir. Alüminyum alaşımındaki demir içeriği% 0.7'den az olduğunda, alüminyum alaşımı, kalıp yüzeyine yapışan ve yapışkan kalıplar oluşturan bileşikler üretmek için H13 kalıbı ile kimyasal olarak reaksiyona girmeye meyillidir, ancak demir, alüminyum alaşımının eğilimini azaltabilir kalıplara yapışmak ve kalıp dökümünü kolaylaştırmak için. Demir içeriğinin artmasıyla mekanik özellikler azalır, özellikle darbe tokluğu ve plastisite azalır, sıcak çatlama eğilimi artar ve alüminyum alaşımında sert noktalar oluşur ve işleme performansı bozulur. Bu nedenle, döküm alüminyum alaşımındaki demir içeriği %0.7~1.3 arasında kontrol edilmelidir.

Bu nedenle, önce alüminyum alaşımının kimyasal bileşimini analiz etmeliyiz. Spektral analizden sonra, bu üründe kullanılan ADC12 alüminyum alaşımının demir içeriği yaklaşık %0.9'dur ve alaşım elementi bileşiminde herhangi bir problem yoktur.

2. Döküm proses parametrelerinin ayarlanması

Proses parametrelerinin ayarlanması ayrıca basınç ve hız, alaşımın döküm sıcaklığı, kalıbın sıcaklığı vb. gibi yapıştırma kalıbı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, bu nedenle yapıya göre makul proses parametreleri hesaplanmalıdır ve döküm gereksinimlerini kullanın.

• Basınç ve hız ayarı. Yüksek metal basınç akışı, alaşım ve kalıp arasındaki yapışmayı artıracak ve yüksek basınç altında farklı metaller arasındaki sürtünme ısısı, aynı zamanda bir yapışma olayı olan metaller arasında kaynak yapılmasını sağlar. Metal akışının basıncının hesaplanması ve yüksek kaliteli döküm ürünleri üretmek için gereken minimum basıncın ayarlanması gerekir. Bu ürün Lijin DCC1600 modeli altında üretilmiştir. Ürünün gereksinimlerine göre, aşırı basınç altında metal akışının yapışmasını önlemek ve kalıbın sıkılığını azaltmak için gerekli takviye basıncı 24 ~ 26Mpa olarak hesaplanır, bu da önlenebilir. Çatlakların oluşumu. Yüksek hızlı metal akışı, şekillendirilmiş duvarı ovuşturdu, hızlandırılmış döküm kalıbı aşındı ve yüksek hızlı metal akışı, şekillendirilmiş duvara bir buğu halinde girdi, kalıbın yüzeyine yapıştı ve kaynaşamadı. yüzey kusurları oluşturmak için sonraki metal akışı. Basınç ve hız, birbirini tamamlayan ve sınırlayan iki faktördür. Dökümlerin teknolojik gereksinimlerini karşılamak için basınçlı dökümün basınç ve dolum hızı kademesiz olarak ayarlanmalıdır.
• Kalıp ve alaşım sıcaklığının kontrolü. Kalıp yapışmasının gerçekleşip gerçekleşmediği konusunda kalıp sıcaklığının seviyesi çok önemlidir. Kalıp sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, yapışkan kalıplar üretmek o kadar kolay olur. Kalıbın su girişi yüksek sıcaklık bölgesidir. Bu alanda püskürtülen bakır boru sayısını artırmalı veya kalıp kısmını soğutmak için püskürtme tabancası kullanmalı ve kalıbın soğutma suyu etkisini kontrol etmeliyiz. Gerçek üretim sürecinde kızılötesi kullanabiliriz Termometre, kalıbın yapışan kısmını algılar ve kalıbın termal dengeye ulaşmasını sağlamak için 150°C ile 220°C arasında kalıp sıcaklığını kontrol eder. Alüminyum alaşımlı döküm sıcaklığı, yapışkan kalıpların oluşumunu azaltmak için dökümün gereksinimlerine göre 610 ℃ ~ 680 ℃ arasında en düşük seviyeye ayarlanır.
• Yukarıdaki işlemin hata ayıklaması yoluyla. Kapıya yapışan kalıp bir nebze olsun rahatlıyor ama yine de kararsız ve daha fazla hurdaya ayrılmış durumda. Böylece kalıp koşucuyu geliştirmeye başladık. Yüksek iç kapı hızı, metal akışı şekillendirilmiş duvara çarptığında yerel kalıbın sıcaklığını arttırır ve yapışkan kalıbın oluşumunu hızlandırır. Bu nedenle, iç kapı hızını azaltmayı düşünmek gerekir. İç kapı hızı = enjeksiyon hızı * zımba alanı / kapı alanı. İç kapının hızının azaltılmasının, iç dökümün kesit alanını artırabileceği, enjeksiyon hızını azaltabileceği ve basınç odasını değiştirebileceği formülden görülebilir. İç dökümün kesit alanını arttırıyoruz ve enjeksiyon hızını ayarlayarak iç kapının hızını azaltıp yapışkan kalıp oluşumunu azaltıyoruz.

186 kutusunun koşucusu bir iç kapı kullanır. Metal akışının kalıbın yüzeyine doğrudan etkisi, kalıbın yüzeyindeki yoğun oksit metal filmini kolayca yok edebilir, kalıbın yüzeyini düzensiz hale getirir ve kalıbın yapışmasına neden olur. Taşıyıcıyı, metal akışının boşluğun yüzeyine daha küçük bir açıyla temas etmesini sağlayacak şekilde değiştirerek, kızak üzerine dairesel bir yay uygulamak da mümkündür.

3. Ayırıcı maddenin kullanımı

Kalıp ayırıcı, kalıp yapışmasını azaltmaya yardımcı olur. İyi bir kalıp ayırıcı kullanmak gereklidir. Kalıp ayırıcı madde, kalıp yapışmasını önlemek için erimiş çorbanın doğrudan kalıba temas etmesini önlemek için döküm ve kalıp arasında koruyucu bir film oluşturabilir. Cilalı kalıp yüzeyinde bile mikrometre cinsinden ölçüldüğünde birçok pürüzlü alan görülebilir. Ayırıcı madde bu eşitsizliği doldurur ve bir yağlama etkisi yaratır, ancak ayırıcı madde, yapışkan bir kalıp oluşturmak üzere erimiş metalin girdap akışının etkisi altında yıkanacaktır. İyi bir ayırıcı madde, erimiş metalin ayrılmasına veya darbesine dayanacak yeterli güce sahip olmalıdır. Kalıbın soğutma suyu sıcaklığı, kalıp yüzeyinin sıcaklığından daha düşük olmalıdır, böylece ayırıcı madde kalıp yüzeyine tam olarak yapışabilir ve ideal bir koruyucu rol oynayabilir. Kalıbın sıcaklığı çok yüksekse kalıp ayırıcının kalıp yüzeyine yapışması daha zor olacaktır. Bunun nedeni kalıp ayırıcının çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılması ve böylece hızla buharlaşması ve kalıp yüzeyine yapışmaması ve bu da kalıbın yapışma eğiliminin artmasıdır. Ayırıcı maddenin kalıp yüzeyinde koruyucu bir film oluşturması için en ideal sıcaklık 200°C~250°C'dir. Enjeksiyon metal akışı kalıbın yüzeyini pürüzlü hale getirdiğinde, kalıbın yapışma eğilimi artacaktır. Yapışmanın daha ciddi olduğu yerlerde kalıp kısmına özel yağlayıcı gres ve kalıp ayırıcı macun da uygulayabilirsiniz. Bu ürünlerin hepsi İyi bir yağlama ve kalıptan çıkarma etkisine sahiptir ve yapışkan kalıpların oluşumunu azaltır.

4. Kalıp yüzey işleme

Bazı yüzey işleme yöntemleri yapışmanın oluşmasını engelleyebilir. Kalıbın yüzeyini işlemek için daha yüksek erime noktalarına sahip özel malzemeler kullanılmalıdır. Bu alaşım demir ile karıştırılabilir ve yapışmayı önlemek için kalıp yüzeyinin konumuna yapışabilir. Kalıbın yüzeyini işlemek için yapışma konumunda yapışmayı önlemek, yüksek sıcaklıklarda malzemenin kalıp yüzeyindeki sertliğini arttırmak ve yapışmayı önlemek için kalıp yüzeyinin aktivitesini azaltmak için çeşitli malzemeler kullanmak da mümkündür.

Sonuç olarak:

Kalıbın yapışmasını etkileyen çeşitli faktörlerin ayarlanması ve iyileştirilmesi yoluyla, kapıda yapışma ve yapışma temel olarak kontrol edildi ve ürün kalifikasyon oranı şirketin gereksinimlerine ulaşarak normal kalıp döküm üretimini sağladı.

Ana kontrol önlemleri:

• Alüminyum alaşımında kimyasal bileşimin analizi ve denetimi
• Kalıbın yapışmaya meyilli olduğu yerlerde kalıp sıcaklığını minimuma indirin
• Kalıp yüzeyine püskürtülen kalıp ayırıcı ve özel kalıp ayırıcı ürünler, kalıp yapışmasını etkili bir şekilde azaltabilir.
• Kaliteyi sağlamak koşuluyla, erimiş metalin sıcaklığını mümkün olduğunca düşürmeye çalışın.
• Kalıba giren erimiş metalin yönü, boşluğun yüzeyine küçük bir açıyla temas etmelidir.
• Dökümlerin teknolojik gereksinimlerini karşılarken, basınçlı dökümün basınç ve dolum hızı kademesiz olarak ayarlanmalıdır.
• Bazı kalıp yüzey işleme yöntemleri, kalıp yapışmasının oluşmasını engelleyebilir, yüksek sıcaklıklarda malzemenin kalıp yüzeyindeki sertliğini artırabilir ve kalıp yapışmasını önlemek için kalıp yüzeyinin aktivitesini azaltabilir.

Lütfen yeniden basım için bu makalenin kaynağını ve adresini saklayın: Kalıp Döküm Kapısında Kalıp Yapıştırma Çözme Yöntemi

Minhe Basınçlı Döküm Şirketi kaliteli ve yüksek performanslı Döküm Parçaları üretmeye ve sağlamaya adamıştır (metal döküm parça yelpazesi esas olarak şunları içerir: İnce Duvarlı Döküm,Sıcak Kamara Basınçlı Döküm,Soğuk Oda Döküm), Yuvarlak Servis (Döküm Servisi,Cnc İşleme,Kalıp yapımı,Yüzey İşleme).Herhangi bir özel Alüminyum döküm, magnezyum veya Zamak/çinko döküm ve diğer döküm gereksinimleri bizimle iletişime geçebilirsiniz.

ISO9001 ve TS 16949 kontrolünde, tüm işlemler yüzlerce gelişmiş basınçlı döküm makinesi, 5 eksenli makine ve blasterlerden Ultra Sonic yıkama makinelerine kadar diğer tesisler aracılığıyla gerçekleştirilir. Müşterinin tasarımını gerçeğe dönüştürmek için deneyimli mühendisler, operatörler ve müfettişlerden oluşan ekip.

Dökümlerin sözleşmeli üreticisi. Yetenekler, 0.15 lbs'den başlayan soğuk oda alüminyum döküm parçaları içerir. 6 lbs'ye kadar, hızlı değişim kurulumu ve işleme. Katma değerli hizmetler arasında polisaj, titreşim, çapak alma, kumlama, boyama, kaplama, kaplama, montaj ve kalıplama yer alır. Çalışılan malzemeler arasında 360, 380, 383 ve 413 gibi alaşımlar bulunur.

Çinko pres döküm tasarım yardımı/eşzamanlı mühendislik hizmetleri. Hassas çinko dökümlerin özel üreticisi. Minyatür dökümler, yüksek basınçlı dökümler, çok kızaklı kalıp dökümleri, geleneksel kalıp dökümleri, birim kalıp ve bağımsız kalıp dökümleri ve boşluklu sızdırmaz dökümler üretilebilir. Dökümler, +/- 24 inç toleransta 0.0005 inç'e kadar uzunluk ve genişliklerde üretilebilir.  

ISO 9001: 2015 sertifikalı döküm magnezyum üreticisi, Yetenekler arasında 200 ton sıcak odaya ve 3000 ton soğuk odaya kadar yüksek basınçlı magnezyum kalıp dökümü, takım tasarımı, cilalama, kalıplama, işleme, toz ve sıvı boyama, CMM özelliklerine sahip tam kalite güvencesi bulunur , montaj, paketleme ve teslimat.

ITAF16949 sertifikalı. Ek Döküm Hizmeti Dahil yatırım dökümleri,kum dökümü,Yerçekimi Döküm, Kayıp Köpük Döküm,Savurma döküm,Vakumlu Döküm,Kalıcı Kalıp Döküm,.Yetenekler arasında EDI, mühendislik yardımı, katı modelleme ve ikincil işleme yer alır.

Döküm Endüstrileri Arabalar, Bisikletler, Uçaklar, Müzik aletleri, Deniz Araçları, Optik cihazlar, Sensörler, Modeller, Elektronik cihazlar, Muhafazalar, Saatler, Makineler, Motorlar, Mobilya, Mücevher, Jigler, Telekom, Aydınlatma, Tıbbi cihazlar, Fotoğraf cihazları, Robotlar, Heykeller, Ses ekipmanları, Spor ekipmanları, Aletler, Oyuncaklar ve daha fazlası. 

Bundan sonra ne yapmanıza yardımcı olabiliriz?

∇ Ana Sayfaya Git Çin Döküm

By Minghe Döküm Üreticisi |Kategoriler: Faydalı Makaleler |Malzeme Etiketler: Alüminyum Döküm, Çinko Döküm, Magnezyum Döküm, Titanyum Döküm, Paslanmaz Çelik Döküm, Pirinç Döküm,Bronz Döküm,Döküm Videosu,Tarihçe,Alüminyum Döküm |Yorumlar Kapalı